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3D-Inspektionsanforderungen für große Kompressoren und Komponenten Große Kompressoren dienen als zentrale Energieausrüstung in großen Industrieanlagen wie petrochemischen Anlagen, Raffinerien und Erdgastransportsystemen. Ihre beweglichen Teile nutzen Kurbelwellen und Pleuel, um Kolben in den Zylindern hin- und herzubewegen und so Gas unter Druck zu setzen und zu transportieren. Die gesamte Einheit ist präzise aus mehreren Großkomponenten zusammengebaut, darunter Hauptkörper, Zwischenkörper, Zylinder, Kreuzkopfführungen und Lagergehäuse. Die geometrische Genauigkeit dieser Komponenten – insbesondere die räumlichen 3D-Beziehungen kritischer Bohrungssysteme und Passflächen – bestimmt direkt die Betriebsstabilität, Vibrationsniveaus, Dichtungslebensdauer und Energieeffizienz des Kompressors. Da große Kompressoren kontinuierlich unter hoher Belastung arbeiten, verstärken sich selbst kleinste Abweichungen in Form und Position, was zu ungleichmäßigem Verschleiß, abnormalen Vibrationen, Kolbenstangenbrüchen oder sogar Sicherheitsvorfällen führt. Daher ist die Durchführung präziser 3D-Messungen und Inspektionen ihrer Komponenten ein entscheidender technischer Schritt zur Reduzierung der Ausfallraten. Hochpräzise 3D-Messungen ermöglichen die frühzeitige Erkennung von Bearbeitungsabweichungen und Verformungen und leiten so Nacharbeiten und Anpassungen an, um eine präzise Montage zu erreichen und die Geräteleistung und den sicheren Betrieb sicherzustellen. Zu prüfende Gegenstände Die präzise 3D-Inspektion großer Kompressorkomponenten deckt ein breites Spektrum an geometrischen Toleranzen ab, wobei die Genauigkeitsanforderungen typischerweise den Mikrometerbereich erreichen. Zu den wichtigsten Prüfpunkten gehören: · Positionstoleranz von Löchern: Räumliche Positionsabweichungen relativ zum Referenzkoordinatensystem für Löcher wie die Hauptlagerbohrungen im Kompressorgehäuse, die Querkopf-Gleitbahnbohrungen und die Zylinderpositionierungsflanschbohrungen. Diese Löcher bestimmen die Einbaupositionen beweglicher Teile; Abweichungen in der Positionstoleranz können zu einer Fehlausrichtung zwischen der Kolbenstange und der Packung oder zwischen dem Kreuzkopf und der Gleitbahn führen. · Zylindrizität und Koaxialität der Löcher: Von entscheidender Bedeutung ist die Koaxialität zwischen mehreren Lagerlöchern, wie z. B. die koaxiale Beziehung zwischen den vorderen und hinteren Hauptlagerlöchern im Kompressorgehäuse, dem Motorlagerlagerloch und dem Kurbelwellenloch des Kompressors. sowie die Koaxialitätsanforderungen für Querkopf-Gleitbahnlöcher über mehrere Reihen in mehrreihigen Kompressoren. Die typische Prüfgenauigkeitsanforderung beträgt 0,1 mm. · Ebenheit und Parallelität der Endflächen: Die Ebenheit großer flacher Flächen – wie der Passflächen zwischen Zwischenkörper und Hauptkörper, Zylinderendflächen und Flanschflächen der Verbindungshülsen des Zwischenkörpers – sowie deren Parallelität relativ zur Referenzebene müssen typischerweise innerhalb von 0,02 mm/m liegen. Wenn diese Passflächen uneben oder verformt sind, führt dies zu einer ungleichmäßigen Belastung der Dichtungen, was zu Undichtigkeiten und einer Fehlausrichtung der Achsen der zugehörigen Löcher führt. · Abstands- und Positionsbeziehungen: Die Abstände von den Achsen verschiedener Löcher zur Installationsreferenzfläche sowie die Positionen der Teilkreise für die Ankerbolzenlöcher der Einheit stellen sicher, dass Komponenten reibungslos zusammengebaut werden können und ihre vorgesehenen relativen Positionen erreichen. Diese Inspektionsobjekte sind oft großformatig (Maschinenkörper erreichen eine Länge von über zehn Metern), sind komplex aufgebaut und verfügen über verdeckte Referenzflächen. Dies erfordert die Erfassung präziser 3D-Koordinaten über große Spannweiten und eine anschließende mehrfaktorielle gemeinsame Auswertung auf Basis des Referenzsystems. Einschränkungen traditioneller Methoden Vor der weit verbreiteten Einführung der Lasertracker-Messtechnik basierte die 3D-Inspektion großer Kompressorkomponenten hauptsächlich auf herkömmlichen Methoden wie Stahldrahtschnüren, Innenmikrometern, Rahmenwaagen, Theodoliten, großen Messschiebern und Messuhren. In der Praxis sind diese Prüfmethoden jedoch sowohl hinsichtlich der Messgenauigkeit als auch der Stabilität relativ begrenzt. Da große Kompressorkomponenten in der Regel sowohl hinsichtlich der Größe als auch des Gewichts erheblich sind, fällt es herkömmlichen Werkzeugen oft schwer, bei groß angelegten Inspektionen Messungen der gesamten Komponente auf einmal durchzuführen. Dies erfordert häufig segmentierte Messungen, die zusätzliche Heftfehler und menschliches Versagen mit sich bringen und es schwierig machen, den Gesamtzustand des Werkstücks mit hoher Präzision zu beurteilen. Abbildung 1: Lasertracker der API-Serie (Modelle von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) API-Laser-Tracker-Messlösungen Im Vergleich zu herkömmlichen Messmethoden bietet der API-Lasertracker einen größeren Messbereich (80-Meter-Radius), was die Datenerfassung über einen größeren Bereich von einer einzigen Station aus ermöglicht und menschliches Versagen sowie Fehler von Station zu Station reduziert. Gleichzeitig bietet die API-Serie von Lasertrackern eine Messgenauigkeit im Mikrometerbereich und ist kompakt und tragbar, sodass sie für die Inspektion vor Ort leicht zu Standorten großer Komponenten transportiert werden kann. Ausgestattet mit einem „Wetterstation“-System gleicht es Faktoren wie Umgebungstemperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftdruck automatisch aus und verbessert so die Inspektionseffizienz erheblich. Während der Messung hält der Bediener einfach die Zielkugel (SMR) des Lasertrackers, die ein eingebautes Prisma enthält; Der Lasertracker sendet sofort einen Laserstrahl in Richtung der Mitte der Zielkugel und fixiert diese zur Verfolgung. Der Bediener positioniert die Zielkugel an der Zielstelle am Bauteil und hält sie kurz fest. Während die Zielkugel stabil ist, misst und erfasst der Tracker präzise die räumlichen Koordinaten dieses Punktes mit einer Rate von 1.000 Punkten pro Sekunde und synchronisiert die Daten in Echtzeit mit der auf einem Laptop ausgeführten Messsoftware zur anschließenden Analyse. Die gemessenen Daten können dann mit leistungsstarker 3D-Messsoftware (wie MeasurePro, Polyworks, SA, Metrolog, Verisurf usw.) umfassend analysiert und bei Bedarf automatisch Prüfberichte erstellt werden, was den Messvorgang mühelos macht. Abbildung 2: Messstelle für diese Fallstudie Messstelle In dieser Fallstudie lag der Schwerpunkt auf der Prüfung der Koaxialität von Löchern in großen Kompressorkomponenten. Vor Ort positionierte der Messtechniker zunächst den API-Lasertracker an einer geeigneten Stelle neben dem Werkstück. Dann maß der Ingenieur mit einer Zielkugel Datenpunkte an den Bohrlochwänden. Nachdem die Datenerfassung für alle räumlichen Punkte abgeschlossen war, wurde die Messsoftware verwendet, um Zylinder zu konstruieren, indem eine Best-Fit-Analyse an den von jeder Bohrung erfassten Punkten durchgeführt und die Positionen der Mittellinien berechnet wurden. Abschließend wurden die relativen Positionen der Mittellinien verglichen, um deren Koaxialität zu bewerten und so die Mess- und Inspektionsziele zu erreichen. Abbildung 3: Vor-Ort-Messung großer Kompressorkomponenten Abbildung 4: Vor-Ort-Messung großer Kompressorkomponenten Abbildung 5: Messdaten und Analyse Zusätzliche Erweiterungen Für beengte Platzverhältnisse und begrenzte Arbeitsumgebungen hat API außerdem eigenständig eine Vielzahl funktionaler Erweiterungszubehörteile für seine Lasertracker entwickelt, wie zum Beispiel den 90°-Adapterring und die magnetische Basis, die in dieser Fallstudie verwendet werden, die das Leistungspotenzial von API-Lasertrackern auf engstem Raum maximieren. (Siehe Abbildungen 1 und 3.) Darüber hinaus ist Zubehör für die Standorterkennung von tiefen Löchern und versteckten Punkten, die schnelle Erfassung von Punktwolken sowie die automatisierte 3D- und 6D-Messung und -Inspektion erhältlich. (Siehe Abbildung 6.) Abbildung 6: Funktionserweiterungszubehör und Funktionsübersicht des API Laser Tracker Zusammenfassung Die präzise 3D-Inspektion großer Kompressorkomponenten ist ein entscheidender Schritt der Qualitätskontrolle, um den langfristig stabilen Betrieb der Kerneinheiten sicherzustellen. Mit ihren großräumigen Messfunktionen, der Messgenauigkeit im Mikrometerbereich, den flexiblen Möglichkeiten zur 3D-Merkmalsauswertung und dem umfangreichen Zubehörsortiment überwinden die Lasertracker der API-Serie die Einschränkungen herkömmlicher Methoden – wie der Messung von Stahldrähten und Kombinationsmessgeräten – und heben den Messprozess von der Versuch-und-Irrtum-Anpassung hin zur digitalen, visuellen und präzisen Überprüfung. Diese Fallstudie validiert auch die Zuverlässigkeit und Effizienz der Lösung für typische Messherausforderungen, wie beispielsweise die Koaxialität von Mehrlochbaugruppen. Es liefert Echtzeitdaten zur Unterstützung von Montageanpassungen, wodurch die Qualität des Kompressors beim Versand erheblich verbessert und die Betriebslebensdauer verlängert wird. Da Industrieanlagen immer größer und präziser werden, werden API-Lasertracker weiterhin eine unersetzliche Rolle bei der Herstellung und Inspektion wichtiger Anlagen spielen.

Rohrkriechroboter und Testanforderungen Rohrkriechroboter werden häufig für spezielle Arbeiten innerhalb von Rohrleitungen eingesetzt. Sie müssen tief in Rohrleitungsräume vordringen, die für das Personal nicht oder nur schwer zugänglich sind, um Betriebsdetails auszuführen. Da der Einsatzort für Menschen oft schwer zu erreichen ist, muss die Umsetzung häufig automatisiert erfolgen. Daher werden hohe Anforderungen an die Betriebsgenauigkeit und Stabilität des Pipeline-Crawling-Roboters gestellt und dieser muss getestet und bewertet werden. Schwierigkeiten bei der Messung Die Messung und Bewertung der Betriebsgenauigkeit und Betriebsstabilität des oben genannten Pipeline-Kriechroboters muss häufig im Bewegungszustand durchgeführt werden. Mit herkömmlichen Messwerkzeugen und -mitteln ist es schwierig, eine qualitativ hochwertige dynamische Datenerfassung zu erreichen, was ein moderneres Messgerät erfordert, das gleichzeitig die dynamische Erfassungsmethode und die Messgenauigkeit gewährleisten kann. Abbildung 1: Lasertracker der API-Serie (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) API-Laser-Tracker-Lösung Die Lasertracker der Radian- und iLT-Serie von API sind dreidimensionale Messgeräte mit dynamischer Zählfähigkeit und ultrahoher Messgenauigkeit. Die Lasertracker der Radian- und iLT-Serie verfügen über eine Messgenauigkeit im Mikrometerbereich (μm, 1/1000 mm) und einen großen Messbereich (Messradius von mehr als 80 Metern). Seine Datenerfassungsrate erreicht 1000 Hz (1000 Punkte/Sekunde), wodurch die Erkennungsanforderungen der dynamischen Messung von Robotern beim Rohrklettern problemlos erfüllt werden können. Abbildung 2: Radian-Lasertracker (links) und iLT-Lasertracker (rechts) Unter anderem integriert der Lasertracker Radian Pro auch einen IFM-Interferenzlaser, und die Messdaten können verfolgt werden; Das Radian Plus/Core-Modell verfügt über eine vollständig drahtlose Messplattform, um die Funkleistung und Datenübertragung zu realisieren und so die Messung komfortabel zu gestalten. Laser der iLT-Serie Basierend auf den Funktionen der Radian-Serie reduziert der Tracker das Volumen und Gewicht des Hosts um fast 50 %, was sich besser für tragbare Messungen und integrierte Messungen von Produktionslinien eignet. Abbildung 3: Erkennungsseite für Pipeline-Crawling-Roboter Durchführung der Messung Zur Messung der Betriebsgenauigkeit und Stabilität des Pipeline-Kriechroboters kann in diesem Fall die Bewegungsbahn des Kriechroboters dynamisch gemessen, seine Geradheit bewertet und die Parallelität mit der Pipeline-Achse verglichen werden. Platzieren Sie bei der Messung zunächst den API-Lasertracker an der entsprechenden Position an einem Ende der Rohrleitung, um sicherzustellen, dass der Laser durch die Rohrleitung hindurchgehen kann, um den Erkennungspfad abzudecken. Befestigen Sie dann den hochpräzisen Zielball (SMR) am Ende des kriechenden Roboters. dann schießt der Lasertracker den Laser auf die Mitte des Zielballs und fixiert ihn; Der kriechende Roboter kriecht über das Set. Gleichzeitig verfolgt und erfasst der Tracker dynamisch die Position der Mitte des Zielballs in Echtzeit und gibt sie zur anschließenden Analyse an die Messsoftware zurück. Nachdem die Pfaddaten des Kriechroboters erfasst wurden, können die gesammelten Punktwolkendaten verwendet werden, um eine theoretische gerade Linie zu erstellen und deren Geradheit mit der Messsoftware zu bewerten. Anschließend wird die Parallelität mit der gemessenen Mittelachse des Rohrs verglichen und im Voraus angepasst, um schließlich die Genauigkeit der Betriebsposition und die Stabilität des Kriechroboters zu erreichen. Der Zweck der Bewertung. Abbildung 4: Teststandort für Pipeline-Crawling-Roboter – Layout des Tracker-Zielballs Abbildung 5: Messdaten und Analyse Mehr Expansion Basierend auf der ultrahohen Extraktionsrate des Lasertrackers der API-Serie kann der API-Lasertracker neben der in diesem Fall vorgestellten dynamischen Messung und Erfassung der Kriechbahn des Rohrkriechroboters auch die folgenden Szenarien bedienen, die eine hochpräzise dynamische dreidimensionale/sechsdimensionale Datenerfassung erfordern: √ Messung und Überwachung der AGV/AMR-Trajektorie; √ Messung und Überwachung der UAV-Flugbahn; √ Dynamische Messung der Flugbahn von Robotern wie humanoid/industriell/kollaborativ/medizinisch; √ Dynamische Erkennung der Plattform mit sechs Freiheitsgraden (Sechs-Fuß-Plattform); √ Dynamische Erkennung paralleler Werkzeugmaschinen; √ Dynamischer Leistungstest von Baumaschinen-Hebebühnen/-kabinen und anderen beweglichen Komponenten; √ Leistungserkennung des Gebäudelinienzeichnungsroboters; √ und mehr... Abbildung 6: Dynamischer Mess- und Teststandort für Radian-Lasertracker AGV Abbildung 7: Dynamischer AMR-Mess- und Erkennungsort des iLTx-Lasertrackers Abbildung 8: Dynamischer Erkennungsort des Radian-Lasertrackers beim Zeichnen von Robotern Abbildung 9: Dynamischer Ort zur Erkennung der Flugbahn eines humanoiden Roboters mit Radian-Lasertracker Abbildung 10: Dynamischer Mess- und Erkennungsort der Radian-Lasertracker-Plattform mit sechs Freiheitsgraden Abbildung 11: Einführung in die Funktionen des dynamischen dreidimensionalen/sechsdimensionalen Messzubehörs des API-Lasertrackers Kurze Zusammenfassung Mit seiner Messgenauigkeit im Mikrometerbereich, dem großen Messbereich und der hervorragenden dynamischen Messfähigkeit kann der Lasertracker der API-Serie problemlos die Szenarien erfüllen, die eine dynamische dreidimensionale/sechsdimensionale Datenerfassung in Pipeline-Kriechrobotern und anderen Bereichen erfordern, wodurch der Messvorgang genauer und effizienter wird.

Prüfanforderungen von Papierherstellungsmaschinen Um die Probleme von Papierfalten und ungleichmäßiger Papierdicke beim Betrieb von Hochgeschwindigkeitspapiermaschinen zu lösen und gleichzeitig die Herstellungsanforderungen neuer Produkte höhere Anforderungen an die Gerätegenauigkeit zu stellen, beschlossen Papierherstellungsunternehmen, eine systematische Genauigkeitskalibrierung ihrer großen Papiermaschinen durchzuführen. Schwierigkeiten bei der Inspektion von Papierherstellungsmaschinen Bei Mess- und Inspektionsvorgängen für große Papierherstellungsmaschinen sind herkömmliche optische Instrumente und mechanische Messgeräte durch den Messbereich, die Genauigkeit und die dynamischen Fähigkeiten begrenzt, und es ist schwierig, die umfassende Überprüfung und Anpassung der geometrischen Genauigkeit der gesamten Maschine effizient durchzuführen. Bei der Durchführung von Mess- und Prüfvorgängen sind die wesentlichen Herausforderungen: 1 Supergroße Struktur – Die Länge der Trockenzylindergruppe beträgt mehr als 30 Meter, und es ist mit herkömmlichen Werkzeugen schwierig, die Gesamtkoaxialität und Parallelität zu messen; 2 Anforderungen an die dynamische Genauigkeitsmessung – es ist notwendig, die Formtoleranzmessung der Walze unter simuliertem Betriebszustand (z. B. Mikrovibration und Wärmeausdehnung) auszuwerten; 3 Anforderungen an hochpräzise 3D-Messungen – Koaxialität, Rollenoberflächensprung, Ebenheit der Lagersitzinstallationsoberfläche usw. sind allesamt wichtige Teile der Ausrüstung, und die Anforderungen an die Erkennungsgenauigkeit sind hoch; 4 Reduzieren Sie Ausfallzeiten und führen Sie Tests und Anpassungen auf effizienteste Weise durch – die täglichen Ausfallkosten der Produktionslinie sind hoch, was eine effiziente Durchführung von Messungen und Kalibrierungen erfordert. Abbildung 1: Lasertracker der API-Serie (Links-Rechts-Modelle sind: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) API-Lösung Als Reaktion auf die Anforderungen und Schwierigkeiten bei der mechanischen Messung der Papierherstellung bietet API einen Radian Plus-Modell-Tracker für die Messung in dem Fall an, um die relevanten Messanforderungen zu erfüllen. Der Radian Plus-Lasertracker zeichnet sich durch Tragbarkeit, Genauigkeit, große Reichweite und hohe Effizienz aus. Es kann eine 3D-Messgenauigkeit im Mikrometerbereich liefern. Gleichzeitig kann die ultrahohe Mining-Rate von 1000 Hz eine hervorragende Leistung sowohl bei statischen als auch bei dynamischen Messanforderungen gewährleisten. Der Radian Plus-Lasertracker verfügt über einen Messbereich von mehr als 160 Metern und kann damit die Anforderungen einer groß angelegten Messung von Dutzenden Metern an Papierherstellungsmaschinen erfüllen. Darüber hinaus verfügt der Radian Plus-Lasertracker über ein batteriebetriebenes System und ein drahtloses Datenübertragungsmodul, mit dem vollständig drahtlose Präzisionsmessvorgänge durchgeführt werden können, ohne Angst vor komplexen Messstandortumgebungen und engen Räumen sowie bei einfacher Bedienung und bequemer Verwendung. Abbildung 2: Messstelle für Papierherstellungsmaschinen (1) Mess- und Prüfinhalte Dabei wird mit dem Lasertracker Radian Plus Folgendes gemessen und ausgewertet: 1 die Koaxialität und Parallelität von Andruckwalze, Führungswalze und Trockenzylinder; 2 die Ebenheit und Horizontalität der Montagebasis des Lagersitzes; 3 der kreisförmige Sprung des Endes des Trockenzylinders und die Geradheit der Rollensammelschiene; 4 die Symmetrie des Rahmens und die Vertikalität. Abbildung 3: Mechanische Messstelle für die Papierherstellung (2) Mess- und Betriebsablauf 1. Installation des Lasertrackers: Stellen Sie einen Lasertracker an einer geeigneten Stelle um die zu prüfende Papiermaschine auf, um sicherzustellen, dass die Position aller zu prüfenden Teile sichtbar ist. 2. Erstellen Sie ein Koordinatensystem: Erstellen Sie ein globales Messkoordinatensystem in der Messsoftware. 3. Statische Messung: Verwenden Sie eine 1,5-Zoll-Hochpräzisions-SMR-Zielkugel mit verschiedenen Stiften und Sitzen, erfassen Sie schnell die Koordinaten des zentralen Lochs jedes Lagerblocks, messen Sie die Endfläche des Trockenzylinders, den Schlüsselquerschnittsumfang der Walzenoberfläche und scannen Sie die wichtige Installationsebene des Racks; 4. Überprüfung des dynamischen Messsimulationsbetriebs: Verfolgen und messen Sie im Niedriggeschwindigkeitszustand den radialen Schlag und die axiale Bewegung der Keilrolle. Sammeln Sie die Koordinatenänderungen der Schlüsselpunkte beim Temperaturanstieg des Trockenzylinders und bewerten Sie die Auswirkungen auf die thermische Verformung während des Betriebs. 5. Datenanalyse und Anpassungsanleitung: Verwenden Sie anhand der erfassten Messdaten die Messsoftware und ermitteln Sie den Koaxialfehler, die Parallelitätsabweichung, den Ebenheitsfehler, den Kreissprung usw. jeder Walze entsprechend den Anforderungen. Erstellen Sie einen intuitiven Abweichungsbericht und eine detaillierte Datenliste. Verwenden Sie dann den Messbericht als Datenunterstützung für die Anpassung vor Ort. Korrigieren Sie die Abweichung genau, indem Sie die Lagersitzdichtung vergrößern oder verkleinern, die Zahnstangenposition feinabstimmen usw. Abbildung 4: Mechanische Messstelle für die Papierherstellung (3) Kurze Zusammenfassung Der Radian Plus-Lasertracker erfüllt mit seiner Messgenauigkeit im Mikrometerbereich, dem extrem großen Messbereich und der hervorragenden Messleistung unter dynamischen/statischen Bedingungen vollständig die Messanforderungen von Wellen, Walzen, Trockenzylindern, Gestellen und anderen Schlüsselpositionen großer Papiermaschinen. Nach der Messung und Kalibrierung mit dem Radian Plus-Lasertracker entsprechen die Koaxialität der Schlüsselwalzengruppe der Papiermaschine, die Ebenheit der Installationsgrundfläche, der Sprungfehler der dynamischen Messung während des Betriebs usw. alle dem Konstruktionsstandard. In kürzester Zeit konnte der mehrere Tage dauernde Messvorgang mit der herkömmlichen Messmethode abgeschlossen werden, was die Arbeit deutlich verbessert hat. Effizienz hat den Zeitaufwand für Unternehmen erheblich gespart. Abbildung 5: Radian Plus Lasertracker (links) und iLT Lasertracker (rechts) Abbildung 6: Einsatzort des iLT-Lasertrackers Durchbrechen Sie das Extreme, mehr Auswahlmöglichkeiten Zusätzlich zu dem in diesem Fall verwendeten Radian-Lasertracker hat die Marke API auch einen neuen iLT-Lasertracker auf den Markt gebracht, der die Gesamtgröße des Lasertrackers auf der Grundlage der vollständig drahtlosen Messung des Radian Plus/Core-Modells (im Vergleich zur R Adian-Serie) um weitere 50 % reduziert. Das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbaren Eigenschaften voll zur Geltung kommen, völlig zufriedenstellend und für den Außenbereich, den Außenbereich, enge Räume, die Integration mehrerer Maschinen und andere Anwendungen geeignet Umgebungen. Abbildung 7: 9D-Lidar-Autorahmen-Lochposition, berührungslose Messung am Einsatzort Führen Sie die Zukunft und expandieren Sie weiter Record, die Datenerfassungsrate beträgt bis zu 20 kHz, wodurch die Erfassung von Punktwolkendaten sofort realisiert wird, was genau, schnell und effizient ist.

Über das zu testende astronomische Teleskop Das Mess- und Testobjekt ist in diesem Fall das astronomische Teleskop mit 2,4 Metern Öffnung des Thai National Observatory (TNO). Der Hauptspiegel des Teleskops hat einen Durchmesser von 2,4 Metern und ist damit eines der fortschrittlichsten optischen Teleskope in Südostasien. Wichtige Fehlerindikatoren wie der Gesamtwellenfrontfehler, die Zielgenauigkeit und die Genauigkeit der nicht geführten Verfolgung können innerhalb eines sehr kleinen Bereichs gesteuert werden. Die Anforderungen an die ultrahohe optische Genauigkeit stellen äußerst strenge Standards für die Fertigungsgenauigkeit verschiedener Strukturkomponenten von Teleskopen dar. Wichtige Strukturteile wie der Hauptspiegel, die Zwischenspiegelkammer und der Vier-Wege-Spiegel tragen optische Komponenten wie den Hauptspiegel und den Sekundärspiegel. Seine Formtoleranz wirkt sich direkt auf die relative Positionsstabilität des Hauptspiegels und des Sekundärspiegels sowie auf die optische Ausrichtungsgenauigkeit und Nachführgenauigkeit des gesamten Teleskops aus. Die Koaxialität und Parallelität der Endfläche des Zwischenstücks bestimmen direkt die Drehgenauigkeit des Pitchlagers. Und es wirkt sich auf die Ausrichtungs- und Nachführleistung des Teleskops aus. Daher ist eine hochpräzise dreidimensionale Formtoleranzerkennung dieser großen Strukturteile eine notwendige Voraussetzung, um die optische Abbildungsqualität astronomischer Teleskope sicherzustellen. Der Inhalt, der getestet werden muss Für die Strukturkomponenten des astronomischen Teleskops mit 2,4-Meter-Öffnung müssen in diesem Fall hauptsächlich die folgenden wichtigen Formtoleranzelemente erfasst werden: 1 Erkennung der Koaxialität axialer Löcher: Die Koaxialität der axialen Löcher auf der linken und rechten Seite des Teleskop-Zwischenprodukts steht in direktem Zusammenhang mit der Rotationsgenauigkeit der Nickachse. Die Abweichung der Mittelposition der axialen Löcher auf beiden Seiten sollte innerhalb von 0,03 mm liegen. 2 Parallelitätserkennung (Ebenheit) der Endfläche des Wellenlochs: Der Parallelitätsfehler der Endfläche des Wellenlochs auf beiden Seiten des Zwischenstücks wirkt sich direkt auf die Lagerinstallationsgenauigkeit und die Rotationsstabilität des Wellensystems aus, und die Anforderungen an die Erkennungsgenauigkeit sind besser als 0,03 mm. 3 Ebenheitserkennung der Installationsoberfläche des Hauptspiegels: Die Ebenheit der Installationsoberfläche des Hauptspiegels wirkt sich direkt auf die Stützgenauigkeit und die Oberflächenwartungsfähigkeit des Hauptspiegels aus und erfordert die Erkennungsgenauigkeit auf Mikrometerebene. 4 Positionserkennung jedes Funktionslochs: Es gibt eine große Anzahl von Funktionslöchern, die für die Installation, Positionierung und Verbindung in der Teleskopstruktur verwendet werden, und ihre Positionsabweichung wirkt sich direkt auf die Montagegenauigkeit und die gegenseitige Positionsbeziehung jeder Komponente aus. 5 Gesamtanalyse der dreidimensionalen Maßabweichung von Komponenten: Vergleichen Sie die tatsächlichen Messdaten mit dem theoretischen dreidimensionalen digitalen Modell, bewerten Sie die Herstellungsabweichung von Strukturkomponenten umfassend und stellen Sie sicher, dass jedes Schlüsselmerkmal die Designtoleranzanforderungen erfüllt. Schwierigkeiten beim Messen Technische Schwierigkeiten bei der Messarbeit dieses Projekts: Erstens koexistieren große Größe und hohe Präzision. Die Größe von Strukturteilen wie Teleskopzwischenstücken ist groß, und die Länge und Spannweite betragen oft mehr als 2 Meter, während die Anforderungen an die Erkennungsgenauigkeit im Bereich von mehreren zehn Mikrometern liegen. Bei kleineren Zwischenprodukten kann die Formtoleranzerkennung auf dem dreidimensionalen Messgerät durchgeführt werden; Bei großen Zwischenprodukten hat die Strukturgröße jedoch den Messbereich der meisten dreidimensionalen Messgeräte überschritten, und es ist schwierig, eine effektive Messung zu erreichen. Die doppelte Forderung nach großer Größe und hoher Präzision macht es schwierig, herkömmliche Prüfmethoden zu berücksichtigen. Zweitens umfasst die Erkennung von Formtoleranzen die räumliche Beziehung von Mehrkoordinatensystemen. Viele Erfassungsinhalte wie Koaxialität, Parallelität, Ebenheit, Position usw. müssen unter einem einheitlichen räumlichen Koordinatensystem analysiert werden, und die tatsächlichen Messdaten müssen genau mit dem theoretischen digitalen Modell verglichen werden, was hohe Anforderungen an die mehrdimensionale Datenverarbeitungsfähigkeit von Messgeräten und Software stellt. Abbildung 1: Radian Pro-Lasertracker der Marke API Abbildung 2: Lasertracker der API-Serie (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) API-Lösung Der Radian Pro-Lasertracker der Marke API ist ein professionelles dreidimensionales Präzisionsmessgerät, das für hochpräzise räumliche, großformatige Koordinatenmessszenarien entwickelt wurde. Das Gerät ist mit einem IFM-Interferenzlaser und einem kollaborativen ADM-Absolutlaser-Dual-Laser-Messsystem ausgestattet. Als Referenzmaßstab für die Längenmessung gewährleistet der IFM-Interferenzlaser die Rückverfolgbarkeit und höchste Genauigkeit der Messdaten; Der absolute Laser von ADM unterstützt eine schnelle optische Kontinuität und berücksichtigt dabei Messstabilität und Betriebseffizienz. Der Radian Pro-Lasertracker verfügt über eine räumliche Messgenauigkeit im Mikrometerbereich mit einem Messbereich von mehr als 160 Metern und einer Datenerfassungsrate von bis zu 1000 Punkten/Sekunde. Darüber hinaus verfügt Radian Pro über ein leichtes und tragbares Design. Das Gewicht des Laserkopfes beträgt nur etwa 9 kg, und das Gesamtgewicht des Systems (einschließlich Verpackungskartons und Zubehör) beträgt etwa 23 kg, was für die Handhabung vor Ort und die Übertragung mehrerer Szenen praktisch ist; und es ist mit einem automatischen Kompensationssystem für Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftdruck ausgestattet, das sich schnell an die Umgebung vor Ort anpassen kann. Abbildung 3: Der Messort dieses Falles (i) Mess- und Umsetzungsprozess Im Projekt zur Prüfung struktureller Komponenten des astronomischen Teleskops mit 2,4-Meter-Apertur des National Astronomical Observatory of Thailand verwendete das API-Team den Radian Pro-Lasertracker in Kombination mit der Zielkugel und dem Zubehör zur Messung versteckter Punkte, um ein systematisches dreidimensionales Erkennungsschema zu formulieren: 1 Gerätelayout und Systemeinrichtung. Der Messtechniker platzierte den Radian Pro-Lasertracker in der entsprechenden Position um die zu testenden Strukturteile des Teleskops, schloss die Messsoftware an, schaltete das Gerät ein und richtete das Referenzkoordinatensystem für die Messung ein. 2 Messung der Koaxialität der Wellenbohrung. Zur Koaxialitätserkennung der Achslöcher auf beiden Seiten des Teleskopzwischenstücks hält der Ingenieur die hochpräzise SMR-Zielkugel mit eingebautem Prisma und sammelt gleichmäßig Mehrpunktkoordinatendaten entlang der Umfangsrichtung im Achsloch; Der Radian Pro-Lasertracker erfasst dreidimensionale Koordinaten in Echtzeit mit einer Erfassungsrate von 1000 Hz und die Daten werden an die Messsoftware übertragen. In der Software werden die Koordinaten der Mitte der axialen Löcher auf beiden Seiten durch den Anpassungsalgorithmus bestimmt und anschließend der koaxiale Abweichungswert berechnet. Abbildung 4: Der Messort dieses Falles (ii) 3 Messung der Endflächenparallelität. Zur Erkennung der Parallelität (Ebenheit) der Endfläche des Wellenlochs verwendet der Ingenieur die Zielkugel, um räumliche Koordinaten an mehreren Positionspunkten auf der Endfläche zu sammeln, und der Abtastpunkt deckt gleichmäßig den gesamten Endflächenbereich ab. Die Messsoftware erstellt auf Grundlage der gesammelten Punktwolkendaten ein Ebenenmodell und analysiert die Winkelabweichung und den Parallelitätsfehler zwischen den beiden Endflächen. 4 Funktionelle Lochposition und dreidimensionale Größenabweichungsanalyse. Messen Sie jedes Installationsloch einzeln, um die tatsächliche räumliche Position jedes Lochs zu bestimmen. Importieren Sie alle tatsächlichen Messdaten in die Messsoftware, vergleichen Sie sie automatisch mit dem theoretischen dreidimensionalen digitalen Modell der Teleskopstrukturkomponenten und realisieren Sie die umfassende Bewertung mehrerer Formtoleranzen wie Lochposition und Oberflächenprofil. Es kann automatisch Messberichte erstellen und den Abweichungswert und die Qualifikationsbeurteilung jedes Prüfgegenstands visuell anzeigen. 5 Anleitung zur Anpassung in Echtzeit. Basierend auf der leistungsstarken dynamischen Messleistung der Lasertracker der Radian-Serie kann die Funktion „Anpassung“ zur Echtzeitführung genutzt werden, wenn Teile vor Ort angepasst werden müssen. Der Bediener nimmt die Zielkugel auf und fixiert sie auf dem Werkstück. Durch Echtzeitverfolgung und -messung werden die dreidimensionalen Koordinaten des Fixpunkts sofort auf dem Bildschirm angezeigt. Das System kann die Abweichungsrichtung und den Abweichungsbetrag in Echtzeit angeben, um den Bediener bei der Ausrichtung des Werkstücks auf die geplante theoretische Position zu unterstützen. Abbildung 5: Die Messstelle dieses Falles (iii) Mehr Expansion Neben der hier vorgestellten Erkennung der Formtoleranz der Strukturbauteile des Teleskops bietet der API-Lasertracker auch folgende umfangreiche Einsatzmöglichkeiten bei der Herstellung und Nutzung astronomischer Teleskope: 1 Herstellung und Inspektion von Standardspiegeln mit großem Durchmesser: Im Herstellungsprozess von Standardspiegeln mit großem Durchmesser kann der Radian Pro-Lasertracker die hochpräzise Drei-Koordinaten-Messmaschine ersetzen, um Online-Tests der Ebenheit, Oberflächengenauigkeit usw. optischer Glaskomponenten durchzuführen. Durch die 90-Grad-Neigungsinstallationsmethode wird der dynamische kontinuierliche Scan-Messmodus zum Sammeln von Punkten verwendet (Punktabstand 1 bis 2 mm), und der Unterschied zwischen dem Mess-PV-Wert der hochpräzisen Dreikoordinaten beträgt nur 4,7 μm, wodurch eine Messleistung auf dem gleichen Niveau wie die der hochpräzisen Dreikoordinaten erreicht wird. (Bitte lesen Sie den Fallartikel „API-Lasertracker erreicht hochpräzise Messungen im Bereich der Herstellung großkalibriger Standardspiegel für astronomische Instrumentenstandards“) Abbildung 6: Optisches Glaselement zur Messung des Radian Pro-Lasertrackers mit 90°-Neigung 2 Online-Erkennung von asphärischen Spiegeln: Bei der Interferenzprüfung von asphärischen Spiegeln übernimmt der Lasertracker die Erkennung optischer Parameter (Betrag außerhalb der Achse, Scheitelpunktkrümmungsradius, Abweichungsfehler der optischen Achse), was für die allgemeine Erkennung in der Schleifphase großkalibriger asphärischer Oberflächen geeignet ist. Durch den Einsatz der Lasertracker-Onlineerkennung kann die Schleifeffizienz erheblich verbessert werden. 3 Ausrichtung der Spleiß-Hauptspiegelbaugruppe: Bei großen Teleskopen mit Spleißspiegel-Technologie kann der Radian-Lasertracker für die Erstmontage des Spleiß-Hauptspiegels verwendet werden, um die äußere Freiheit des Unterspiegels und die Position der Freiheit in der Oberfläche zu messen und die präzise Ausrichtung und Gleichphasenanpassung der Mehrfachspiegel-Spleißung zu realisieren. 4 Ausrichtung des Teleskopgerüsts: Für die Ausrichtungsanforderungen der Haupt- und Sekundärspiegel von Teleskopen mit großer Apertur kann ein aktives Lasergerüst-Ausrichtungssystem basierend auf der laserinterferometrischen Entfernungsmessung aufgebaut werden, und die hochpräzise Entfernungsmessungsfähigkeit des Lasertrackers kann genutzt werden, um die genaue Messung und Steuerung der räumlichen Position der Haupt- und Sekundärspiegel sicherzustellen. 5 Gesamtmessung wichtiger nationaler astronomischer Projekte: API Company hat sich aktiv an der Messung einer Reihe wichtiger nationaler wissenschaftlicher und technologischer Projekte in China beteiligt, wie z. B. dem FAST-Großteleskop („China Tianyan“), dem Mondrover-Bodentest und dem bemannten Weltraumdock-Experiment, und lieferte umfassende und hochpräzise drei für verschiedene fortgeschrittene astronomische Projekte. Dimensim-Messlösung. (Bitte lesen Sie den Fallartikel „Anwendung des API Laser Tracker im 500-Meter-Aperture Spherical Radio Telescope Project des National Observatory of China“). Abbildung 7: Zubehör zur Erweiterung der API-Lasertracker-Funktion Abbildung 8: Einführung in die Funktion von API-Tracker-Zubehör Kurze Zusammenfassung Das Projekt zur Prüfung struktureller Komponenten des astronomischen Teleskops mit 2,4-Meter-Apertur des National Astronomical Observatory of Thailand demonstriert in vollem Umfang die einzigartigen Vorteile des API Radian Pro-Lasertrackers im Bereich der großformatigen Präzisionsmessung. Angesichts der dreidimensionalen Prüfanforderungen „großer Größe, hoher Genauigkeit und strenger Toleranz“ großer Strukturteile wie Teleskopzwischenteile verfügt die herkömmliche Drei-Koordinaten-Messmaschine über einen unzureichenden Messbereich und herkömmliche Messmethoden wie die Messmethode weisen eine begrenzte Genauigkeit und eine umständliche Bedienung auf. Der Radian Pro-Lasertracker basiert auf einer Messgenauigkeit im Mikrometerbereich, einem extrem großen Messbereich von mehr als 160 Metern, einer Messrückverfolgbarkeit durch den IFM-Interferenzlaser und einer Hochgeschwindigkeits-Datenerfassungsfähigkeit von 1000 Hz, ergänzt durch umfangreiches Funktionserweiterungszubehör und professionelle Mess- und Analysesoftware. Er ermöglicht eine rundum präzise dreidimensionale Messung und Bewertung mehrerer wichtiger Formtoleranzen wie axiale Lochkoaxialität, Endflächenparallelität, Lochposition usw. Die Lösung hat nicht nur die Formtoleranzerkennungsaufgabe der Teleskopstruktur genau erfüllt, sondern ihr technischer Ansatz kann auch in vielen Schlüsselszenarien weit verbreitet sein, wie z. B. bei der Herstellung und Erkennung des Hauptspiegels des astronomischen Teleskops, der Montage und Ausrichtung der Spiegeloberfläche, der räumlichen Positionierung der Fachwerkstruktur des Objektivtubus und der Oberflächenmessung der Antenne des großen Radioteleskops. Für die Astronomie im großen Maßstab. Die Herstellung, Montage und Betriebsüberwachung von Teleskopen gewährleistet eine zuverlässige dreidimensionale Messdatengarantie. Dies ist eine hervorragende industrielle Messlösung, die die Herstellung astronomischer optischer Instrumente zu höherer Präzision vorantreibt.

Wartung der Basis von Dämpfern für Eisenbahnlokomotiven Der Dämpfer ist ein wichtiges Element der Schwingungsdämpfung am Drehgestell der Lokomotive und eine Schlüsselkomponente für die Gewährleistung von Stabilität, Komfort und Sicherheit im Hochgeschwindigkeitsbetrieb. Die Basis des Stoßdämpfers ist ein entscheidendes tragendes Element, das den Stoßdämpfer mit dem Drehgestellrahmen verbindet. Ihre geometrische Genauigkeit sowie ihre räumliche Position haben direkten Einfluss auf die Arbeitshaltung und Leistung des Stoßdämpfers. Um den Anforderungen von „Hochgeschwindigkeits-Schwerlast“-Lokomotiven gerecht zu werden, ist bei Generalüberholungen eine vollständige Demontage und Wartung der Stoßdämpfer erforderlich, um sie wieder in einen guten Funktionszustand zu versetzen. Darüber hinaus kann es nach längerer Wartung auch zu Ermüdungsverformungen, Verschleiß oder Schweißrissen an der Basis des Dämpfers als Einbaureferenzfläche kommen, sodass während des Überholungszyklus eine genaue dreidimensionale Inspektion erforderlich ist, um die Zuverlässigkeit der Einbaureferenz sicherzustellen. Prüfpunkte Bei der dreidimensionalen Prüfung der Dämpferbasis werden mehrere geometrische Indikatoren zur Genauigkeitsbewertung herangezogen, darunter hauptsächlich: (1) Prüfung der Ebenheit der Installationsoberfläche: Die Ebenheit der Installationsoberfläche der Basis des Stoßdämpfers steht in direktem Zusammenhang mit der Gleichmäßigkeit der auf den Stoßdämpfer ausgeübten Kraft nach der Installation. Eine Überschreitung der Ebenheitstoleranz kann zu einem schrägen Einbau des Dämpfers, örtlicher Spannungskonzentration oder sogar zum Lösen der Befestigungselemente führen. Im Allgemeinen sollte die Ebenheitsabweichung bei 0,05 mm überprüft werden. Abbildung 1: Stoßdämpferbasis und andere zu prüfende Komponenten (2) Überprüfung der Positionstoleranz von Installationslöchern/-nuten: Die Positionsgenauigkeit der Löcher, Nuten und anderer Installationselemente an der Basis des Dämpfers im Verhältnis zur Designreferenz bestimmt, ob der Dämpfer korrekt positioniert werden kann. Das Überschreiten der Positionstoleranz kann zu Installationsschwierigkeiten, verlängerten Einstellzeiten oder sogar zur Unmöglichkeit der Installation führen. Bei der Wartung sollten die tatsächlichen dreidimensionalen Koordinaten jedes Installationslochs gemessen und mit dem Konstruktionsmodell verglichen werden, wobei die Positionsabweichung in der Regel im Bereich von 0,2 mm überprüft werden muss. (3) Koaxialitäts-/Parallelitätserkennung der Installationslöcher: Wenn der Absorbersitz mehrere Installationslöcher enthält, ist die Koaxialität oder Parallelität zwischen den Löchern entscheidend. Wenn die Koaxialitätsabweichung des Scharnierlochs zu groß ist, kann es beim Einbau des Dämpfers zu inneren Spannungen kommen, die sich auf dessen Arbeitshaltung und Lebensdauer auswirken. Die Genauigkeit der Koaxialitätserkennung liegt typischerweise unter 0,1 mm. (4) Erkennung der relativen räumlichen Position zwischen Sitz und Lenkrahmen: Der Stoßdämpfersitz ist mit dem Lenkrahmen verschweißt und seine gesamte räumliche Position (einschließlich Koordinatenwerte und Winkelhaltung in XYZ-Richtung) muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen, was sich direkt auf die geometrische Beziehung des Aufhängungssystems auswirkt. Die gemessenen Koordinaten müssen mit dem CAD-Modell verglichen und analysiert werden, um die Genauigkeit der Verarbeitung und die Qualität der Baugruppe zu überprüfen. Nachteile der Verwendung herkömmlicher Messwerkzeuge Bei herkömmlichen Methoden beruht die Inspektion und Prüfung von stoßdämpfenden Sitzen hauptsächlich auf Werkzeugen wie Mikrometern, Messschiebern, Manometern und Winkelstücken sowie Geräten wie koordinierten Messgeräten. Im Vergleich zum Einsatz von Lasertrackern weisen herkömmliche Methoden einige Nachteile auf: Erstens ist die Messeffizienz relativ gering: Bei herkömmlichen Inspektionsmethoden müssen mehrere Personen ein Team bilden, das gemäß den Verfahren zusammenarbeiten und verschiedene Messwerkzeuge nacheinander verwenden, was zeitaufwändig und mühsam ist. Darüber hinaus werden Messungen stark von subjektiven Faktoren beeinflusst, was es schwierig macht, die Genauigkeit sicherzustellen. Zweitens ist es schwierig, effizient dreidimensionale Raummessungen zu erhalten: Mikrometer und Messschieber können nur lineare Abmessungen in einer einzigen Richtung messen und keine vollständigen Informationen über die Koordinaten der im dreidimensionalen Raum gemessenen Elemente erhalten. Für den Planeten, die Positionstoleranz, die Koaxialität und andere geometrische Toleranzen des stoßdämpfenden Sitzes haben herkömmliche Messwerkzeuge Schwierigkeiten, genaue, umfassende und einfache Bewertungsergebnisse zu liefern. Drittens sind versteckte Stellen und tiefe Löcher schwer zu messen: Die Struktur des Stoßdämpfersitzes ist oft recht kompakt, wobei einige Installationslöcher zwischen 200 mm und 300 mm tief im Inneren des Bauteils liegen. Herkömmliche Messwerkzeuge und sogar Gelenkarmmaschinen können diese tiefen Messpunkte oft nicht erreichen. Viertens ist die Datenverwaltung komplex: Die von herkömmlichen Messinstrumenten erhaltenen Daten sind relativ verstreut und können nicht direkt mit dem CAD-Modell verglichen werden, was manuelle Aufzeichnungen und Berechnungen erfordert, was leicht zu menschlichen Fehlern führt und die Erstellung eines nachvollziehbaren digitalen Inspektionsberichts erschwert. Abbildung 2: Laserplotter der API-Serie API-Lösungen Als Reaktion auf die vielen Einschränkungen herkömmlicher Messmethoden bietet der Laserplotter der API Radian-Serie eine effiziente Lösung mit erheblichen Leistungsvorteilen: Ultrahohe Messgenauigkeit: Der Radian-Laserplotter verfügt über eine Messgenauigkeit im Mikrometerbereich (μm, 1/1000 mm), erfüllt vollständig die Anforderungen für die Erkennung der Form und Position absorbierender Sitze und gewährleistet messtechnische Genauigkeit für die Wartung wichtiger Komponenten von Schienenfahrzeugen. Ultraweiter Messbereich: Der Messradius kann bis zu 80 Meter (Durchmesser 160 Meter) erreichen, sodass ein einziger Radian-Laserplotter die großflächigen Messanforderungen des gesamten Drehgestells und sogar des gesamten Drehgestells abdecken kann, wodurch häufige Stationswechsel entfallen und die Betriebseffizienz erheblich verbessert wird. Effiziente Datenerfassung: Durchführung dreidimensionaler Messungen mit einer schnellen und effizienten Erfassungsrate von 1000 Hz (1000 Punkte/Sekunde). Fähigkeit zur Messung versteckter Punkte: Mit der vProbe Smart Hidden Point Probe können selbst in Installationslöchern und versteckten Stellen mit einer Tiefe von 200 mm bis 300 mm in Bauteilen problemlos genaue Messungen durchgeführt werden. Die Sondenlängen reichen von 50 mm bis 500 mm, und das Doppelsondendesign für vertikale und horizontale Positionen erleichtert dem Bediener die Messung. Tragbar und flexibel: Die Haupteinheit des Radian-Laserplotters wiegt nur etwa 10 Kilogramm, bei einem Gesamtgewicht von weniger als 11 Kilogramm passt er problemlos in einen Handgepäckkoffer und eignet sich für den flexiblen Einsatz an Wartungsstandorten für Schienenfahrzeuge. Abbildung 3: Funktionserweiterungszubehör für API Laser Tracking Abbildung 4: Einführung in die Funktionen verschiedener Zubehörteile. Umsetzung der Maßnahme When Beim Messen hält der Bediener die Zielkugel (oder andere Zubehörteile der Zielscheibe) mit einem eingebauten Prisma, und der Laserplotter sendet einen Laserstrahl auf die Mitte der Zielkugel (oder das Lichtempfangsgerät der Zusatzzielscheibe) und fixiert sie zur Verfolgung. Der Bediener berührt den Messort mit der Zielkugel (oder der Sonde des Zielzubehörs) und der Radian-Laserplotter kann das dreidimensionale Bild erfassen Koordinieren Sie die Daten dieses Standorts in Echtzeit und senden Sie sie zur Aufzeichnung an die Messsoftware auf dem Laptop, die für die spätere Auswertung und Analyse verwendet wird. Sobald die Koordinatenerfassung für alle zu prüfenden Zielpositionen abgeschlossen ist, können die erfassten Daten in der Messsoftware zur Anpassung von Linien, Flächen, Volumina usw. verwendet und mit den tatsächlichen Messdaten (oder CAD-Modellen) verglichen werden, um Abweichungswerte zu erhalten, die als Grundlage für spätere Anpassungen und Reparaturen dienen. Erreichen Sie das Ziel der Erkennung. Abbildung 5: Messort dieses Falles (I) Abbildung 6: Messort dieses Falles (II) Noch mehr Erweiterungen Neben der hier vorgestellten dreidimensionalen Erkennung des Stoßdämpfersitzes kann der Radian-Laserplotter mit seiner hohen Genauigkeit, großen Reichweite und multifunktionalen Eigenschaften auch in verschiedenen Aspekten der Herstellung und Wartung von Schienenfahrzeugen eine wichtige Rolle spielen: (1) Umfassende LKW-Systemerkennung: Das Drehgestell ist die wichtigste Betriebskomponente von Schienenfahrzeugen, und die geometrische Genauigkeit seines Fahrgestells, die Genauigkeit der Einbauposition verschiedener Aufhängungsgeräte und die Genauigkeit der Achspositionierung erfordern alle eine strenge dreidimensionale Erkennung. Die Rolle des Radian-Laserplotters wurde in den weltweit führenden Werken zur Herstellung von Drehgestellen validiert. Er wird für die Ausrichtungs-, Mess- und Spannvorgänge des Drehgestellrahmens verwendet und stellt sicher, dass während der Fahrgestellbearbeitung keine Spannungen oder Verformungen auftreten. (Siehe Fallartikel „Radian Laser Tracker unterstützt Siemens Graz bei der effizienten Vermessung von Drehgestellsystemen für Lokomotiven“) (2) Karosserieherstellung und -wartung: Bei der Herstellung und Wartung von Lokomotivkarosserien kann der Radian-Laserplotter zur Positionserkennung wichtiger Montagesitze (z. B. fester Sitze, Traktionssitze, Stabilisator-Torsionsstabsitze usw.), zum dreidimensionalen Scannen des Karosserieprofils sowie für statische Grenzprüfungen zur Überprüfung der Fertigungsgenauigkeit und der Qualität der Arbeitsmontage verwendet werden. (3) Kalibrierung großer Vorrichtungen und Vorrichtungen: Bei der Herstellung von Schienenfahrzeugen werden zahlreiche Schweißvorrichtungen, Montagewerkzeuge und andere Spezialgeräte verwendet, deren Genauigkeit direkten Einfluss auf die Qualität des Produkts hat. Der Radian-Laserplotter kann eine regelmäßige dreidimensionale Kalibrierung dieser Werkzeuge durchführen, um sicherzustellen, dass ihre Genauigkeit kontrolliert bleibt. (4) Messanleitung und Werkspositionierung: Mit der „Anpassungs“-Funktion des Radian-Laserplotters können Bediener die Zielkugel am Werkstück befestigen, und bei der Echtzeit-Tracking-Messung werden Richtung und Auslenkung in Echtzeit auf dem Bildschirm angezeigt, wodurch das einzustellende Werkstück in die richtige Position geführt und so eine effiziente Ausrichtung der Systempositionierung gewährleistet wird. Zusammenfassung: Der Stoßdämpfersitz der Eisenbahnlokomotive weist als tragendes Element des Federungssystems eine geometrische Präzision auf, die in direktem Zusammenhang mit der Einbaulage, dem Beanspruchungszustand des Stoßdämpfers sowie der Betriebsstabilität und Sicherheit des gesamten Fahrzeugs steht. Herkömmliche Messmethoden weisen erhebliche Mängel in Bezug auf Effizienz, Genauigkeit und dreidimensionale räumliche Messmöglichkeiten auf, was es schwierig macht, die Anforderungen moderner Schienenverkehrsinstandhaltung an eine effiziente und hochpräzise dreidimensionale Erfassung zu erfüllen. Der Radian Laser Tracker der Marke API bietet dank seiner Messgenauigkeit im Mikrometerbereich, einem Radius von mehr als 80 Metern, einer hohen Abtastrate von 1000 Hz sowie einer Vielzahl funktionaler Erweiterungszubehörteile wie der versteckten Punktsonde vProbe eine effiziente Komplettlösung für die Wartungsmessung von stoßdämpfenden Sitzen von Eisenbahnlokomotiven. Von der Ebenheit der Installationsoberfläche bis zur Positionsgenauigkeit tiefer Löcher, von der Einzelpunkt-Dimensionsmessung bis zum globalen Vergleich numerischer Modelle kann der Radian-Lasertracer Erkennungsaufgaben effizient durchführen, wodurch Wartungsausfallzeiten erheblich reduziert und die Arbeitskosten gesenkt werden, während gleichzeitig eine vollständige digitale Rückverfolgbarkeit der Messdaten gewährleistet wird. Im Zusammenhang mit der Entwicklung der Schienentransportausrüstung hin zu hoher Geschwindigkeit und Intelligenz bietet der Einsatz des Radian-Lasertracers eine starke technische Unterstützung zur Verbesserung der Wartungsqualität und zur Gewährleistung der Betriebssicherheit.

Extraktionsturm Extraktionsturm: Im riesigen Installationsbereich der Erdölraffinerie, der chemischen Industrie, der Pharmaindustrie und anderen Prozessindustrien gibt es eine Art zylindrische Ausrüstung, nämlich den Extraktionsturm. Als Kernausrüstung für die Trennung, Reinigung und chemische Reaktion der Mischung stellt der Extraktionsturm den Gas- und Flüssigkeitskontakt sowie andere Gegenstromkontakte durch die interne präzise Turmplatte her, um die Schlüsselprozesse wie Destillation, Absorption und Desorption abzuschließen. Seine Trenneffizienz bestimmt direkt die Reinheit, Ausbeute und den wirtschaftlichen Nutzen des gesamten Geräts des Endprodukts. Die Genauigkeit der Herstellung und Installation des Extraktionsturms, insbesondere seine Vertikalität, interne Horizontalität, Übernahmeausrichtung und andere geometrische Parameter, ist der Schlüssel zur Gewährleistung seines sicheren, effizienten und langfristigen Betriebs. Die Bedeutung der dreidimensionalen Erkennung Mit den immer strengeren technischen Standards und der Verbreitung digitaler Lieferungen ist die Implementierung dreidimensionaler Präzisionsprüfungen von Extraktionstürmen zu einer festen Anforderung geworden. Herkömmliche Prüfmethoden wie senkrechte Linien, Füllstandsmesser usw. weisen eine relativ geringe Effizienz auf, und es ist schwierig, umfassende und quantitative räumliche Daten zu erhalten, und es ist schwierig, die Anforderungen einer datengesteuerten Entscheidungsfindung in modernen Projekten zu erfüllen. Die digitale dreidimensionale Erkennung erstellt durch hochpräzise räumliche Koordinatenmessung ein „digitales Zwillings“-Modell für den Extraktionsturm, das die genaue Steuerung des gesamten Lebenszyklus von der Herstellung über die Installation bis hin zu Betrieb und Wartung ermöglicht. Es ist ein unverzichtbarer technischer Eckpfeiler zur Verhinderung von Verformungen, zur Führung der Installation, zur Überprüfung der Qualität, zur Unterstützung der Transformation und für andere Verbindungen. Abbildung 1: Messstandort für den Extraktionsturm des API-Messdienstes API-Lasertracker, dreidimensionale Erkennungslösung Mit den einzigartigen Vorteilen einer umfassenden, hochpräzisen Rückmeldung in Echtzeit kann der API-Lasertracker die Anforderungen der präzisen Geometrieerkennung des Extraktionsturms erfüllen. Zu den Kerntestinhalten gehören: 1. Erkennung von Makroformtoleranzen √ Geradheit und Vertikalität des Turms: Messen Sie die räumliche Flugbahn des Abschnitts und die Mittellinie des gesamten Turms, um sicherzustellen, dass er den Designanforderungen entspricht. √ Rundheit und Durchmesser des Zylinders: Analyse der Rundheit jedes Segmentanschlusses und typischen Querschnitts, Kontrolle der Ellipse und Sicherstellung der Einbaubedingungen der Innenteile. 2. Erkennung der Installationsgenauigkeit wichtiger interner Komponenten √ Stützkreis-/Stützbalkenerkennung: Höhen- und Horizontalmessungen sind die Grundlage für das Niveau der Turmplatte oder des Packungsbetts, was sich direkt auf die Gleichmäßigkeit der Gas-Flüssigkeits-Verteilung auswirkt; √ Erkennung der Turmplattenbaugruppe: genaue Messung der Ebenheit der Turmplatte, der Höhenkonsistenz des Überlaufwehrs, der Vertikalität und des Abstands der Flüssigkeitsplatte; √ Koaxialität des Innenteils: Bewertung der Mitte des mehrschichtigen Innenteils und der theoretischen Achse des Turms. 3. Erkennung externer Schnittstellen und Hilfsstrukturen √ Übernehmen Sie den Flansch: Mittelpunktskoordinaten, Richtung der Flanschnormalen (Amuth-Winkel und Neigungswinkel), Ebenheit und Erkennung des Verteilungskreises der Bolzenlöcher; √ Plattformleiter und Turmrohrleitung: räumliche Position und Interferenzprüfung. 4. Kontrolle des Herstellungs- und Installationsprozesses √ Segmentierte Vormontage und Ringnahtgruppenpaarung: Führen Sie die Gruppenpaarmontage vor Ort nach der segmentierten Fertigung des großen Extraktionsturms und kontrollieren Sie das Ausmaß der Fehlausrichtung und Spaltgleichmäßigkeit; √ Fundament- und Schürzensitz: Überprüfen Sie die Ebenheit der Oberfläche und die Position des Sockelbolzenlochs auf dem Fundamentbrett. Abbildung 2: Lasertracker der API-Serie (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) Einführung in die technischen Vorteile des API-Lasertrackers Unter vielen Messwerkzeugen bieten die Lasertracker der API-Marke Radian und der iLT-Serie genaue und effiziente Lösungen für die Turmerkennung mit hervorragendem technischem Design und stabiler Messleistung. Der Radian Laser Tracker ist ein hochpräzises 3D/6D-Messgerät mit großem Messbereich. Es verfügt über eine Genauigkeit im Mikrometerbereich (μm), einen Messradius von mehr als 80 Metern und einen extrem großen Messwinkelbereich. Es hat ein kompaktes und kompaktes Design und kann in jeder Haltung installiert und betrieben werden, wodurch die Anforderungen an Messgenauigkeit, Effizienz, Reichweite usw. in jedem Glied der Extraktionsturmmessung vollständig erfüllt werden. Unter ihnen verfügen die Modelle Radian Plus und Radian Core auch über batteriebetriebene und drahtlose Kommunikationssysteme, die die Einschränkungen und Probleme verschiedener Kabel vollständig beseitigen und den gesamten Messvorgang vereinfachen können. Unter Kontrolle. Stellen Sie einfach den Radian-Lasertracker neben dem zu messenden Standard auf, um den Betrieb und die Messung zu starten. Stellen Sie beim Messen den Radian-Lasertracker im Systemkoordinatensystem ein, und der emittierte Laser verfolgt das SMR (Trackerziel) in der Hand des Bedieners. Der Bediener muss lediglich das Ziel halten und die zu erfassenden Daten berühren. Für das zu prüfende Teil erfasst der Tracker automatisch die dreidimensionalen Messdaten des Zählpunkts, sendet sie an den Laptop und zeichnet sie in der Messsoftware zur späteren Verarbeitung und Analyse auf. Nachdem die Dateninformationen aller zu prüfenden Teile gesammelt wurden, kann der Bediener diese Daten in der Messsoftware einstellen, analysieren und mit dem Nennwert vergleichen, um den Fehler des tatsächlichen Werts zu ermitteln und den Erkennungseffekt zu erzielen. Abbildung 3: Radian- (links) und iLT-Lasertracker (rechts). Der neu eingeführte iLT-Lasertracker reduziert die Gesamtgröße des Lasertrackers aufgrund der vollständig drahtlosen Messung noch einmal um 50 % (im Vergleich zur Radian-Serie). Das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbaren Eigenschaften voll zur Geltung kommen, sie ist voll zufriedenstellend und eignet sich zum Ausgehen, im Freien, in Anwendungsumgebungen wie engen Räumen und zur Integration mehrerer Maschinen. Messbetriebsprozess 1. Programmerstellung vor Ort und Aufbau der Basisstation Planen Sie die Tracker-Station entsprechend der Größe des Extraktionsturms und des Erkennungsschwerpunkts und wählen Sie normalerweise einen Standort aus, von dem aus die meisten Erkennungsbereiche sichtbar sind und das Fundament stabil ist. Aufgrund der hohen Integration und Portabilität des API-Lasertrackers kann er flexibel installiert werden. 2. Richten Sie ein globales einheitliches Koordinatensystem ein Messen Sie an der Basis oder dem Rand des Extraktionsturms mindestens drei Referenzpunkte bekannter Designkoordinaten (oder erstellen Sie einen temporären Benchmark) mithilfe unterstützender Software (wie SpatialAnalyzer, Polyworks, Metrolog, Verisurf, MeasurePro usw.). Führen Sie die bestmögliche Ausrichtung des Koordinatensystems durch und erstellen Sie einen absoluten Benchmark für die Erkennung. Abbildung 4: Messstelle am Extraktionsturm 3. Genaue Messung der wichtigsten Funktionen und Anleitung zur Anpassung in Echtzeit Der Bediener muss lediglich die Messposition mit der Tracker-Zielkugel mit einem eingebauten Prisma in der Hand berühren (siehe Abbildung 4), um die räumliche Koordinatenerkennung der zu prüfenden Position aufzuzeichnen und zur anschließenden Analyse an die Messsoftware auf dem Laptop zu übertragen. Neben der Verwendung herkömmlicher Zielkugeln für die Messung kann auch API-Lasertracker-Messzubehör ausgewählt werden, um relevante Daten entsprechend den tatsächlichen Messanforderungen zu erfassen. (Zum Beispiel: Zusammenarbeit mit der vProbe-Sonde, um die Messung versteckter Punkte zu implementieren; Zusammenarbeit mit iScan3D für eine schnelle Punktwolkenerfassung; Zusammenarbeit mit dem aktiven Ziel ActiveTarget, um eine automatisierte Datenerfassung zu realisieren; Zusammenarbeit mit dem sechsdimensionalen STS-Sensor, um eine genaue Messung von 6DoF-Daten usw. zu erreichen, siehe Abbildung 5 und Abbildung 6). Abbildung 5: API-Lasertracker-Messzubehör (von links nach rechts: iScan3D / ActiveTarget / STS / vProbe) Abbildung 6: Einführung in die Funktion des Tracker-Messzubehörs 4. Messdatenanalyse Anhand der gemessenen Punktwolkendaten können die entsprechenden Linien, Flächen, Körper usw. konstruiert und die Messdatenanalyse entsprechend den Erkennungsanforderungen durchgeführt werden. Abbildung 7: Messstelle des Extraktionsturms Abbildung 8: Messstelle des Extraktionsturms Umfrageseite Der Vor-Ort-Betriebsinhalt des Messfalls in diesem Artikel ist: räumliche Trajektorienmessung der Mittellinie des Extraktionsturmsegments. Bei der Messung platziert der Bediener zunächst den API-Lasertracker an einem Ende des Extraktionsturms, sammelt dann räumliche Punkte an der Innenwand des Turmzylinders und synthetisiert den entsprechenden Kreis anhand verschiedener Positionen, um die Mittelposition des Kreises zu berechnen. Nach der Berechnung mehrerer Mittelpositionen kann die Geradheit der Mittellinie anhand des entsprechenden XYZ-Werts bewertet und der Testzweck erreicht werden. Abbildung 9: Messdaten und Analyse Abbildung 10: Messdaten und Analyse Fassen Sie zusammen Mit hervorragender Messgenauigkeit, starker Anpassungsfähigkeit an die Umgebung, intelligenter Mensch-Computer-Interaktion und effizienter Echtzeit-Feedback-Fähigkeit hat die API-Lasertracker-Lösung das Erkennungserlebnis im Prozess der Herstellung und Installation von Extraktionstürmen auf eine neue Dimension gebracht. Es ist nicht nur ein „Diagnosegerät“ zum Auffinden von Problemen, sondern auch ein „Navigator“, der bei der präzisen Konstruktion hilft. Der API-Lasertracker gewährleistet die horizontale Platzierung jeder Schicht des Turms, die genaue Position jedes Flansches und sogar den geraden Stand des gesamten Extraktionsturms. Es hat die Bauzeit erheblich verkürzt, potenzielle Betriebsrisiken eliminiert und eine solide Messgarantie für den sicheren, effizienten und langfristigen Betrieb großer Industrieanlagen gegeben. Abbildung 11: Hauptgebäude der API Company Über API Die Marke API wurde 1987 von Dr. Kam Lau in Rockwell, Maryland, USA gegründet. Sie ist der Erfinder von Lasertrackern und hält zahlreiche Patente für die weltweit führende Messtechnologie. Es ist führend auf dem Gebiet der Präzisionsmesstechnik. Seit seiner Gründung engagiert sich API im Bereich Maschinenbau. In der Forschung, Entwicklung und Produktion dichter Messgeräte und Hochleistungssensoren werden die Produkte in fortschrittlichen Fertigungsbereichen auf der ganzen Welt häufig eingesetzt und nehmen eine führende Position bei den hochpräzisen Standards der Koordinatenmessung und Leistungsprüfung von Werkzeugmaschinen ein.

Die Bedeutung von Automobilformen und präzisen dreidimensionalen Tests Automobilformen gelten als „Mutter der Automobilindustrie“ und ihre Qualität bestimmt direkt die Genauigkeit, den Montageeffekt und sogar die Leistung und Sicherheit des gesamten Fahrzeugs. Im modernen Automobilbau sind von großen Karosserieverkleidungen (z. B. Türen, Motorhauben, Seiten) bis hin zu komplexen Strukturteilen und Innenraumteilen alle auf hochpräzise Formen zum Stanzen, Spritzgießen oder Gießen angewiesen. Mit der Entwicklung der Automobilindustrie hin zu Leichtbau, hoher Präzision und hoher Komplexität stehen auch die Konstruktion und Herstellung von Formen vor beispiellosen Herausforderungen. Ein Formensatz besteht aus Tausenden von gekrümmten Flächen, Löchern, Formoberflächen und Einlagen. Jede kleine Größenabweichung kann zu einer schwierigen Montage der Teile, optischen Mängeln oder Funktionsstörungen führen. Daher ist der gesamte Lebenszyklus der präzisen dreidimensionalen Prüfung von Automobilformen nicht nur der Schlüssel zur Gewährleistung der Qualität der Formenherstellung, sondern auch ein notwendiges Bindeglied, um den Inbetriebnahmezyklus der Formen zu verkürzen, die Herstellungskosten zu senken und die reibungslose Massenproduktion des gesamten Fahrzeugs sicherzustellen. Testen Sie Inhalt und Nachfrage Bei der Herstellung, Prüfung und Reparatur von Automobilformen deckt die dreidimensionale Prüfung hauptsächlich die folgenden Schlüsselelemente ab: 1. Große Referenzfläche und Installationsfläche: Die Unterseite, die Oberseite und die Teilungsfläche der Form bilden die Grundlage für die Positionierung und Formgebung. Seine Ebenheit und Parallelität wirken sich direkt auf die Einbaugenauigkeit der Form in der Presse aus; 2. Komplexe Oberfläche und gekrümmte Oberfläche: Der Kernteil, der die Form der Außenhülle oder des Innenteils des Autos darstellt, muss getestet werden, ob seine Kontur- und Krümmungsänderungen mit dem CAD-Designmodell übereinstimmen, was auch von grundlegender Bedeutung ist, um die Formgenauigkeit von Stanzteilen oder Spritzgussteilen sicherzustellen; 3. Führungs- und Positionierungsteile: einschließlich Führungssäule, Führungshülse, Positionierungsschlüssel, Stiftloch usw. Ihre Position, Vertikalität und der passende Spalt bestimmen die wiederholte Positionierungsgenauigkeit beim Formen der Form, um eine Fehlausrichtung zu verhindern; 4. Lochposition und charakteristische Struktur: Verschiedene Prozesslöcher, obere Stangenlöcher, Kühlwasserkanallöcher usw. sind auf der Form verteilt und ihre Lochgröße, Position, Tiefe und Winkel müssen gemessen werden; Fünf. Die Beziehung zwischen Montage und Schweißen: Bei der komplexen Formstruktur, die aus mehreren Einlagen, Schiebern und schrägen Keilen besteht, ist es notwendig, die relative Position und den Bewegungsspalt zwischen den einzelnen Komponenten zu erkennen, um sicherzustellen, dass die Montagebeziehung genau ist. Abbildung 1: Ein bestimmtes Modell einer Autoform Unzulänglichkeit traditioneller Messmethoden Lange Zeit basierte die Inspektion von Automobilformen hauptsächlich auf Drei-Koordinaten-Messmaschinen (KMG), Gelenkarmen und herkömmlichen Messwerkzeugen wie Messschiebern und Mikrometern. Allerdings weisen diese Methoden angesichts moderner großformatiger, hochpräziser und komplexer Formen noch viele Einschränkungen auf: 1. Der Messbereich ist begrenzt und die Flexibilität gering: Die herkömmliche Brücken-Dreikoordinatenmessmaschine ist durch ihren Hub und ihre Größe begrenzt, und es ist schwierig, große Automobil-Außenverkleidungsformen bis zu mehreren Metern abzudecken. Bei Formen mit tiefen Kavitäten und komplexen Strukturen kann die Messnadel die inneren Merkmale oft nicht erfassen; und wenn große Formen mit Gelenkarmen gemessen werden, liegt dies häufig an einer unzureichenden Reichweite. Es sind viele „Froschsprung“-Übertragungsstationen erforderlich, um die Messung abzuschließen, aber mehrere Übertragungsstationen verursachen leicht große kumulative Fehler, was es schwierig macht, die Anforderungen einer hochpräzisen Messung zu erfüllen. 2. Schlechte Anpassungsfähigkeit vor Ort: Der Einsatz der meisten Drei-Koordinaten-Messmaschinen erfordert eine strenge Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit und sollte sogar in einer Laborumgebung mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit betrieben werden, während Formen in komplexen Umgebungen wie Produktionsstandorten, Inbetriebnahmewerkstätten oder Pressen durch Temperaturschwankungen, Vibrationen, enge Räume und andere Faktoren beeinflusst werden. Herkömmliche Drei-Koordinaten-Messmaschinen messen. Es verschwendet viel Arbeitskraft und Zeitkosten; 3. Die Effizienz ist relativ gering, was sich auf den Produktionsprozess auswirkt: Die herkömmliche Messmethode erfordert normalerweise das Anheben und Transportieren der Form in den Messraum oder eine mühsame Verkabelung, Nivellierung und Einrichtung des Koordinatensystems vor Ort. Der Messvorgang ist langsam und der Datenerfassungszyklus lang, was den Debugging- und Änderungsfortschritt der Form erheblich einschränkt. 4. Unzureichende Datenintegrität: Herkömmliche Messgeräte können nur diskrete Punktdaten erhalten, was es schwierig macht, die gesamte Oberfläche umfassend zu scannen und zu analysieren, und es ist leicht, kleine Verformungen oder Defekte in Schlüsselbereichen zu übersehen. Abbildung 2: Lasertracker der Marke API (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) Vorteile der Verwendung des Radian-Lasertrackers zur Erkennung von Automobilschimmel Mit seiner hervorragenden Leistung und seinem innovativen Design hat der API Radian Lasertracker revolutionäre Veränderungen bei der präzisen dreidimensionalen Erkennung von Automobilformen gebracht: 1. Supergroßer Messbereich und hohe Genauigkeit: Der Tracker der Radian-Serie verfügt über einen Messbereich von 160 Metern, der problemlos die gesamte Größe von kleinen und mittelgroßen Formen bis hin zu extrem großen Automobilabdeckungsformen abdecken kann. Seine räumliche Messgenauigkeit im Mikrometerbereich (μm, 1/1000 mm) kann die strenge dreidimensionale Erkennung von Automobilformen erfüllen. Die Genauigkeitsanforderungen; 2. Hohe Tragbarkeit und Anpassungsfähigkeit vor Ort: Die Ausrüstung ist klein und leicht, und eine Person kann die Handhabung und Verlegung durchführen. Die leistungsstarke Umweltkompensationsfunktion von Radian kann an komplexe Umgebungen wie Werkstätten, neben der Presse und sogar im Freien angepasst werden. Es ist nicht erforderlich, die Form in einen bestimmten Prüfraum zu bringen, und Messungen vor Ort können durchgeführt werden. 3. Effiziente dynamische Messung: Mit einer ultrahohen Abtastrate von 1000 Hz (1000 Punkte/Sekunde) kann der Bediener das Profil, die Kontur und die wichtigsten Merkmale der Form schnell scannen, was die Effizienz der Datenerfassung erheblich verbessert und den Debugging-Zyklus der Form erheblich verkürzt; 4. Starke funktionale Erweiterbarkeit: Durch die Erweiterung von Zubehörsensoren und Zielen mit unterschiedlichen Funktionen kann der Radian-Lasertracker eine umfassende Erkennung von Einzelpunktmessung, Oberflächenscannen bis hin zu sechs Freiheitsgraden (6DoF), vollständiger Lagemessung, automatisierter Programmiermessung usw. realisieren, um den vielfältigen Anforderungen der Schimmelpilzprüfung gerecht zu werden. Abbildung 3: Messstelle für Schimmelpilze in der Automobilindustrie (Radiant + vProbe) Durchführung von Tests Im Folgenden sind die Implementierungsschritte für die dreidimensionale Prüfung einer großen Automobil-Stanzform mit dem Radian-Lasertracker aufgeführt: 1 Das Layout des Trackers Wählen Sie zunächst entsprechend der Größe der getesteten Form und der Umgebung vor Ort eine stabile, freie Position, von der aus Sie den Hauptmessbereich der Form sehen können, um den Radian-Lasertracker aufzustellen. Befestigen Sie das Gerät mit einem Stativ oder einer Magnetbasis, schließen Sie den Laptop an und starten Sie die Messsoftware (z. B. SpatialAnalyzer, Polyworks, Metrolog, Verisurf, MeasurePro usw.). 2 Messvorgang Der Bediener hält den Lasertracker-Zielball (SMR) mit integriertem Prisma, und der Radian-Lasertracker schießt den Laser auf die Mitte des Zielballs und sperrt die Verfolgung. Beim Messen berührt der Bediener mit der Zielkugel die zu messende Position und bleibt stabil (die Zeit kann je nach Bedarf unabhängig eingestellt werden). Der Tracker misst und sammelt dann die räumlichen Koordinaten des Punktes mit einer Messrate von 1000 Punkten/Sekunde und gibt sie zur anschließenden Analyse an die Aufzeichnung der Messsoftware zurück. Zusätzlich zur statischen Erfassung kann der Scanmodus auch verwendet werden, um die Zielkugel an die Oberfläche der Form anzupassen und in die geplante Richtung zu verschieben, wodurch auch eine schnelle Erfassung von Punktwolkendaten realisiert werden kann. Mit der intelligenten vProbe-Sonde für versteckte Punkte können auch tiefe Löcher und verborgene Punkte gemessen werden. Abbildung 4: Messdatenanalyse 3 Datenanalyse Nach Abschluss der Messung werden die erfassten tatsächlichen Messdaten mit dem ursprünglichen digitalen CAD-Modell verglichen. Die Software generiert automatisch ein Abweichungschromatogramm und unterscheidet den Abweichungsbereich intuitiv nach Farbe (z. B. steht Grün für qualifiziert, Rot für positiven Überschuss und Blau für negativen Überschuss). Gleichzeitig kann die Software automatisch die numerischen Ergebnisse geometrischer Toleranzen wie Ebenheit, Position, Kontur usw. entsprechend den Einstellungen berechnen und die Position und Abweichung des überschüssigen Bereichs automatisch analysieren. Abbildung 5: Messdatenbericht 4 Bericht ausgestellt Passen Sie entsprechend den Analyseergebnissen die standardisierte Testberichtsvorlage in der Software an und generieren Sie automatisch PDF-Berichte mit Abweichungschromatographie, wichtigen Toleranzwerten, Schlussfolgerungen zur Abweichungsanalyse und anderen Inhalten. Der Bericht kann direkt exportiert und als verlässliche Grundlage für die Reparatur und Abnahme von Formen an die Design-, Prozess- oder Produktionsabteilungen weitergegeben werden. Abbildung 6: Zubehör zur Funktionserweiterung des API-Lasertrackers Abbildung 7: Einführung in die Zubehörfunktion des API-Lasertrackers Mehr Funktionserweiterung Bei der dreidimensionalen Messung von Automobilformen bestehen häufig besondere Messanforderungen. Der API Radian Lasertracker bietet durch sein umfangreiches Zubehör-Ökosystem umfassende Lösungen. 1. Messung tiefer Löcher und versteckter Punkte – intelligente vProbe-Sonde für versteckte Punkte In Automobilformen gibt es häufig komplexe tiefe Hohlraumstrukturen, tiefe Löcher oder Einbauflächen mit eingeschränkter Sicht. Zu diesem Zeitpunkt kann der Lasertracker keine Messungen durchführen, da der Laserstrahl die SMR-Zielkugel nicht direkt bestrahlen kann. Die intelligente Sonde „vProbe Hidden Point“ löst dieses Problem perfekt. vProbe ist eine kabellose und tragbare Kontaktsonde mit mehreren integrierten Sätzen hochpräziser Sensoren. Durch die Echtzeitverfolgung des Laserempfangsgeräts auf der Sonde können die Koordinaten der Messnadel im dreidimensionalen Raum genau berechnet werden. Selbst wenn die Sonde tief in die Form oder den blinden Bereich der Lasersichtlinie eindringt, muss der Bediener nur den gemessenen Punkt berühren, um auf einfache Weise dreidimensionale Daten von tiefen Löchern, Rillen, Rückseiten und anderen verborgenen Merkmalen zu erhalten, was den Erfassungsbereich des Trackers erheblich erweitert. 2. Automatisiertes Messszenario – ActiveTarget Aktives Ziel Für die Roboterkalibrierung, die Erkennung von Positionen, die für das Personal nicht leicht zu berühren sind, die Chargenerkennung oder Szenarien, die eine wiederholte Hochfrequenzmessung erfordern, ist ActiveTarget ein Werkzeug zur Verbesserung der Effizienz. Hierbei handelt es sich um ein intelligentes Ziel mit integrierten drahtlosen Kommunikations- und Bewegungssteuerungsfunktionen, das den Laser des Lasertrackers rückwärts sperren kann, und es besteht kein Grund zur Sorge über die Messunterbrechung, die durch Lichtunterbrechungen bei großflächigen Bewegungen verursacht wird. 3. Messung mit sechs Freiheitsgraden – sechsdimensionaler STS-Sensor In einigen Erkennungsszenarien müssen Sie nicht nur die Position des Raumpunkts (X, Y, Z) kennen, sondern auch die Lage des Objekts (Markierungswinkel, Ablenkungswinkel, Rollwinkel). Messen Sie beispielsweise den Schließwinkel des schrägen Keilschiebers der Form, die Position des Robotergreifers oder die Installationshaltung der Schweißvorrichtung usw. Zu diesem Zeitpunkt können sechsdimensionale STS-Sensoren am Messobjekt installiert werden. Durch die Verfolgung des Laserempfangsgeräts auf dem STS kann der Radian-Lasertracker die Daten der sechs Freiheitsgrade (Position + Haltung) des Sensorzentrums in Echtzeit berechnen, um eine umfassende und dynamische Überwachung des räumlichen Zustands komplexer Bewegungsmechanismen oder Komponenten zu realisieren. Fassen Sie zusammen Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich der API Radian-Lasertracker mit seiner extrem großen Reichweite, Mikrometergenauigkeit, hohen Tragbarkeit und leistungsstarken Funktionserweiterungsfähigkeit zu einer idealen Lösung im Bereich der dreidimensionalen Erkennung von Automobilformen entwickelt hat. Es überwindet nicht nur die Mängel herkömmlicher Messmethoden in Bezug auf Anpassbarkeit, Effizienz und Datenintegrität vor Ort, sondern reagiert auch perfekt auf komplexe Herausforderungen wie tiefe Löcher, versteckte Punkte, Automatisierung und Messung mit sechs Freiheitsgraden durch bahnbrechende Anbaugeräte wie vProbe, ActiveTarget und STS. Im Rahmen des Trends zu intelligenter Fertigung, hochpräziser und hocheffizienter Entwicklung in der Automobilindustrie hat der Einsatz des Radian-Lasertrackers die Qualität und Effizienz der Formenherstellung und -inbetriebnahme erheblich verbessert und eine solide technische Garantie für die Präzisionsfertigung von Automobilfahrzeugen und -teilen bereitgestellt.

Über die Bedeutung einer präzisen dreidimensionalen Erkennung der Basis des Fotogeräts Im Bereich der Halbleiterfertigung gilt die Lithographiemaschine als „Perle in der Krone“, und ihr Prozessniveau bestimmt direkt die Prozessgenauigkeit und Leistung des Chips. Wenn die Lithografiemaschine arbeitet, muss sie das nanometergroße Schaltkreismuster in einer nahezu absolut stabilen Umgebung präzise auf den Wafer projizieren. Als physisches Lagerfundament der Lithographiemaschine ist die Installationsgenauigkeit des Sockels sehr wichtig. Die Basis muss nicht nur dem Gerätegewicht von mehreren Tonnen oder sogar Dutzenden Tonnen standhalten, sondern auch die Langzeitstabilität des Referenzmaßstabs der Lithografiemaschine bei Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsbewegungen gewährleisten. Jede kleine Neigung, Senkung oder Verformung kann zu einer Ausrichtungsabweichung im Lithographieprozess führen und zu einer Verringerung der Ausbeute oder sogar zu Schäden an der Ausrüstung führen. Daher ist eine hochpräzise dreidimensionale Raumerfassung der Basis der Lithographiemaschine die wichtigste Voraussetzung für die Gewährleistung der Designleistung der Lithographieausrüstung und die stabile Massenproduktion des Chips. Inhalte testen Bei der Installation und Fehlerbehebung der Lithographiemaschinenbasis umfasst die präzise dreidimensionale Erkennung hauptsächlich die folgenden Kernaspekte: 1. Ebene des Basistisches: Der horizontale Grad des Basistisches ist die von der Lithographiemaschine installierte „Nullreferenz“, die normalerweise erfordert, dass die Gesamthorizontalität das Mikrometerniveau erreicht, um sicherzustellen, dass die Geradheit und Horizontalität der Bewegungsführung der Lithographiemaschine den Designindikatoren entsprechen; 2. Lochgröße und -position: Es gibt eine große Anzahl von Gewindelöchern und Positionierungsstiftlöchern, die zur Befestigung des Gehäuses der Lithografiemaschine, der Vibrationsdämpfungsvorrichtung und der Zusatzausrüstung auf der Basis verwendet werden. Der Durchmesser, die Vertikalität und die dreidimensionale Abweichung von der theoretischen Konstruktionsposition dieser Löcher müssen innerhalb der zulässigen Toleranz streng kontrolliert werden, andernfalls wird die Ausrüstung nicht installiert oder produziert. Installationsstress; 3. Positionsanpassung nach der Kombination jeder Basis: Große Lithographiesysteme werden oft von mehreren unabhängigen Basen getragen (z. B. Basis der Belichtungseinheit, Basis der Messeinheit, Basis der Waferübertragung usw.). In der Installationsphase muss die relative Position zwischen den einzelnen Sockeln (einschließlich Abstand, Parallelität, Höhenunterschied usw.) dynamisch angepasst werden, um sicherzustellen, dass alle Sockel eine einheitliche und äußerst steife Trageplattform bilden. Unzulänglichkeit traditioneller Testmethoden Traditionell werden für die Erfassung solch großer Präzisionsbasen häufig Werkzeuge wie elektronische Füllstandsmesser, Mikrometer, Breiten- und Längenmesser sowie Dreikoordinatenmessgeräte (KMG) eingesetzt. Diese Methoden haben jedoch ihre eigenen Einschränkungen: · Relativ geringe Effizienz: Wenn ein elektronischer Füllstandsmesser zur Messung eines großen Grundtisches verwendet wird, muss dieser manuell eingerichtet und Punkt für Punkt gemessen werden, was mehrere Stunden dauert und schwierig ist, die gesamte Situation abzudecken. · Maßstäbe lassen sich relativ schwer vereinheitlichen: Die Messung der Lochposition und der Tischhöhe wird oft getrennt durchgeführt. Bei Verwendung unterschiedlicher Benchmarks kommt es leicht zu kumulativen Fehlern; · Mangel an globaler kollaborativer Analyse: Bei der Positionsanpassung nach der Kombination mehrerer Basen ist es für herkömmliche Tools schwierig, Echtzeit-Feedback über die dreidimensionale räumliche Beziehung zwischen den einzelnen Basen unter einem einheitlichen Koordinatensystem bereitzustellen. Der Anpassungsprozess hängt von Erfahrung, wiederholtem Ausprobieren, geringer Effizienz und einer schwierig zu garantierenden Genauigkeit ab. · Die Datenintegrität ist relativ schlecht: Bei der herkömmlichen Messmethode handelt es sich meist um diskrete Punktmessungen, die keine vollständigen dreidimensionalen Modelldaten bilden können, und eine spätere Analyse und Nachverfolgung sind schwierig. Abbildung 1: Lasertracker der Marke API (Modell von links nach rechts: Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLT) Vorteile der Verwendung des Radian-Lasertrackers zur Durchführung der Erkennung Mit seinen Eigenschaften wie hoher Genauigkeit, großer Größe, dynamischer Messung und Echtzeit-Feedback hat der Radian-Lasertracker der Marke API eine revolutionäre Verbesserung bei der Erkennung der Basis der Lithographiemaschine gebracht: 1. Ultrahohe Präzision + große Reichweite: Der Lasertracker der Radian-Serie verfügt über eine räumliche Messgenauigkeit im Mikrometerbereich mit einem Messradius von mehr als 80 Metern, wodurch der Messbereich der Lithografiemaschinenbasis vollständig abgedeckt und die Erkennungsanforderungen der Lithografiemaschinenbasis innerhalb eines Bereichs von mehreren zehn Metern sichergestellt werden können. 2. Einheitliches Koordinatensystem: Erstellen Sie über den Lasertracker ein globales Koordinatensystem, das alle Erkennungsinhalte wie Tischebene, Lochmessung, Anpassung mehrerer Basiskombinationen usw. unter demselben Benchmark vervollständigen kann, wodurch Benchmark-Konvertierungsfehler vermieden werden. 3. Effizient und umfassend: Der Lasertracker der Radian-Serie verfügt über eine Datenerfassungsrate von 1000 Hz, mit der schnell räumliche Punktwolkendaten erfasst und eine schnelle und klare Erkennung der geometrischen Eigenschaften der Basis realisiert werden kann. 4. Dynamische Führung in Echtzeit: Während des Anpassungsprozesses kann der Radian-Lasertracker die Abweichung zwischen dem aktuell gemessenen Punkt und der theoretischen Position in Echtzeit anzeigen, den Bediener mit dynamischen Daten zu präzisen Anpassungen anleiten und den seriellen Modus „Erkennung-Einstellung-Neuinspektion“ in den parallelen Modus „Echtzeit-Einstellung-Zeit-Überprüfung“ ändern. Abbildung 2: Die Messstelle dieses Falles (1) Durchführung von Tests 1 Richten Sie den Tracker ein Platzieren Sie den Radian-Lasertracker auf einem stabilen Fundament oder Stativ am Installationsort der Basis der Lithographiemaschine, um sicherzustellen, dass die Sichtbedingungen gut sind, alle zu testenden Basen und Messpunkte abgedeckt werden können, und erstellen Sie ein anfängliches Koordinatensystem. 2 Messvorgang Der Bediener hält eine hochpräzise reflektierende Zielkugel (SMR) mit eingebautem Prisma, berührt die zu messende Sonderposition der Reihe nach oder verschiebt sie passend zum Werkstück; Der Lasertracker verfolgt dann den Mittelpunkt des Zielballs, misst ihn in Echtzeit und gibt die räumlichen Koordinatendaten des Mittelpunkts des Zielballs zur anschließenden Analyse an die Softwareaufzeichnung zurück. Für die horizontale Messung des Basistisches reicht es aus, den Erfassungspfad auf dem Tisch zu planen und kontinuierlich die Punktkoordinatendaten zu erfassen; Für die Messung der Lochgröße und -position wird die Zielkugel in einen speziellen Stift eingesetzt, der Basisstift wird verwendet, um die Lochwand anzupassen, um Daten zu sammeln. Anschließend werden die Daten zur Kombination zur Berechnung und Analyse jedes Schlüssellochs (Positionierungsstiftloch, Zentralkoordinaten, Öffnung, Umfang und andere Daten des Gewindelochs) verwendet, um die Bewertung des Positionsgrads zu realisieren. Abbildung 3: Der Messort dieses Falles (2) 3 Datenanalyse Alle Messdaten werden in Echtzeit an unterstützende Softwaresysteme übertragen (wie SpatialAnalyzer, PolyWorks, Verisurf, Metrolog, MeasurePro usw.). Unter dem einheitlichen globalen Koordinatensystem führt die Software eine Ebenenanpassung der Horizontalitätsdaten des Basistisches durch, generiert ein farbiges isous-Liniendiagramm und zeigt intuitiv den gesamten Ebenheitsfehler und den lokalen Unebenheitsbereich an; Entsprechend der Lochgröße und dem Positionsgrad passt die Software automatisch die X-, Y- und Z-Abweichung jeder Lochposition an und berechnet sie automatisch, um die Position zu erkennen. Die Auswertung des Grades wird in Form einer Liste oder eines Chromatogramms ausgegeben, um die Superdadextanz schnell identifizieren zu können. Abbildung 4: Messdaten und Analyse 4 Erstellen Sie einen Analysebericht Die Software generiert automatisch Inspektionsberichte, die ein tabellarisches horizontales Analysediagramm, eine Liste der Lochpositionsabweichungen, ein dreidimensionales Abweichungswolkendiagramm usw. umfassen. Alle Daten können zurückverfolgt und archiviert werden, was genaue Datennachweise für die Basisabnahme und die anschließende Installation der Lithographiemaschine liefert. 5 Einstellfunktion Für die Positionsanpassung nach der Kombination jeder Basis integriert der Radian-Lasertracker die wichtigsten Referenzpunkte (z. B. Referenzstiftlöcher und Eckpunkte) mehrerer Basen (z. B. A-, B- und C-Basen) in das einheitliche Koordinatensystem. Nachdem die Software die theoretischen Entwurfskoordinaten festgelegt hat, wird der Abweichungswert der aktuellen tatsächlichen Position jeder Basis und der theoretischen Position (ΔX, ΔY, ΔZ, Nickwinkel usw.) in Echtzeit angezeigt. Entsprechend den dynamischen Abweichungsdaten auf dem Bildschirm nimmt der Bediener mithilfe des Präzisionseinstellmechanismus unter der Basis (z. B. Obergewinde, keilförmiges Eisen) eine Feinabstimmung vor, bis die räumliche Position und die relative Stellung aller Basen den Designtoleranzbereich erreichen. Der gesamte Prozess realisiert die präzise Regelung „Was Sie sehen, ist das, was Sie bekommen“. Fassen Sie zusammen Der Einsatz des Radian-Lasertrackers bei der Installation, Inbetriebnahme und Prüfung der Halbleiter-Lithographie-Maschinenbasis hat die Kernprobleme wie unzureichende Reichweite und Genauigkeit herkömmlicher Erkennungsmethoden, relativ geringe Effizienz, schwierig zu vereinheitlichende Benchmarks und relativ schwierige Anpassung gelöst. Seine hochpräzise, ​​großflächige und dynamische Echtzeit-Messfähigkeit gewährleistet nicht nur die präzise Steuerung der Horizontalität des Basistisches, der Position der Lochposition und der Positionsanpassung der Multi-Base-Kombination, sondern bietet auch eine solide technische Garantie für die präzise Installation von High-End-Halbleitergeräten durch digitales und visuelles Datenmanagement. Der Einsatz des Radian-Lasertrackers hat die Installationseffizienz und -qualität erheblich verbessert, die Genauigkeitsanforderungen im Front-End der Chipfertigung stark unterstützt und ist zu einem unverzichtbaren Kernmesswerkzeug im Bereich der Präzisionstechnik in der Halbleiterindustrie geworden. Abbildung 5: Hauptgebäude der API Company

Projekthintergrund Kundenunternehmen: ein großes Produktionsunternehmen in einem Land; Industrie: High-End-Geräteherstellungsindustrie, Schwermaschinenverarbeitung; Anwendungsszenario: Präzisionsprüfung von großen Bohr- und Fräsbearbeitungszentren. Für die Bearbeitung großer Anlagenteile verfügt das Unternehmen über ein großes Bohr- und Fräsbearbeitungszentrum. Die Werkzeugmaschine führt gleichzeitig Fräsen, Bohren, Bohren und andere Prozesse durch. Um die Genauigkeit und Produktqualität der verarbeiteten Teile sicherzustellen, ist es notwendig, die Größengenauigkeit der Teile online und offline zu testen. Herausforderungen und Schmerzpunkte der Kunden 1 Übergroße Messung: Teile können bis zu 5 Meter lang sein, und die herkömmlichen drei Koordinaten können die Online-Größenkontrolle von Teilen und die Messanforderungen großer Abmessungen (wie Axialität, Parallelität usw.) nicht erfüllen. 2 Online-Tests: Beim Testen geht es nicht nur darum, die Genauigkeit der Werkzeugmaschine zu überprüfen, sondern auch darum, die Fehlerquelle schnell zu lokalisieren, den Status der Teile zu klären und schließlich die Genauigkeit und Größe der Teile sicherzustellen, nachdem sie offline ist. 3 Komplexität der Werkstattumgebung: In der Werkstatt herrschen Störfaktoren wie Vibrationen und Temperaturschwankungen, die eine Herausforderung für hochpräzise Messungen darstellen. Lösung Nach einer umfassenden Evaluierung entschied sich das Kundenunternehmen für den Einsatz des Lasertracker-Messsystems Radian Core der Marke API als Lösung. 1 Kernausrüstung: Radian Core-Lasertracker – Der Radian Core-Lasertracker verfügt über eine Messgenauigkeit im Mikrometerbereich (μm, 1/1000 mm) und einen Messradius von bis zu 80 Metern, was den Anforderungen großer Werkzeugmaschinentests gerecht wird; 2 Hochpräziser Zielball (SMR): Wird zur Erfassung von Kontaktmessdaten mit Lasertracker und zum Reflektieren des Laserstrahls verwendet. 3 Tragbare Steuereinheit und Messsoftware: Wird zur Steuerung des Trackers, zur Datenerfassung und zur automatischen Erstellung von Analyseberichten verwendet.\ Abbildung 1: Lasertracker der API-Markenserie (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) Umsetzungsplan Führen Sie zunächst die Inspektionsplanung und die Geräteauslegung durch: Platzieren Sie den Lasertracker entsprechend der Größe der zu prüfenden Teile an einer Position, an der Sie den Hub jeder Achse sehen können. Der Radian Core-Lasertracker ist tragbar (Gerätegewicht <11 kg) und kann schnell an Montage- oder Werkstattstandorten eingesetzt werden. Anschließend kann mit der Messung vor Ort begonnen werden. Beim Messen hält der Bediener die Zielkugel mit einem eingebauten Prisma, und der Lasertracker schießt den Laser auf die Mitte der Zielkugel und sperrt die Verfolgung. Nachdem die Zielkugel an die zu testende Position angepasst und stabilisiert wurde, erfasst der Tracker schnell die dreidimensionalen Daten der Position mit einer Rate von 1000 Punkten/Sekunde und überträgt sie an den Speicher der Messsoftware auf dem Laptop-Terminal. Es dient der anschließenden Datenanalyse; Bei der Messung von AGVs, Werkzeugmaschinen, Robotern und anderen Szenarien kann die Zielkugel auch auf der AGV-Plattform, der Spindelposition der Werkzeugmaschine oder dem Ende des Roboters fixiert werden, wodurch je nach Bedarf eine automatisierte Datenmessung und -erfassung realisiert werden kann. Wählen Sie eine geeignete Trackerstation für die Messanforderungen von Teilen und messen Sie die Größe des Wellenlochs. Durch die sinnvolle Anordnung der Transferstation wird die Bewegung der Trackerstation realisiert, was nicht nur die Genauigkeit der Station gewährleistet, sondern auch die erfassten Daten zusammenfügt. Durch das Temperaturkompensationssystem der Software wird das Problem gelöst, dass Teile nicht auf eine konstante Temperaturmessung warten müssen. Abbildung 2: API-Lasertracker-Messstelle Datenanalyse und Berichtserstellung In diesem Fall verwendet der Bediener die Messsoftware Polyworks, um die technischen Anforderungen der vom Kunden benötigten Teile, wie z. B. die Durchmessergröße jedes Lochs, die Koaxialitätsgröße und das relative Positionslineal, automatisch anhand der gesammelten räumlichen Koordinatendaten zu analysieren. Die Software generiert automatisch intuitive Analyseberichte (einschließlich Datenlisten, Kurvendiagramme, Fehlerwolkendiagramme usw.). Zusätzlich zu der in diesem Fall verwendeten Polyworks-Messsoftware können die Lasertracker der API-Markenserie (Radian und iLT) auch mit der überwiegenden Mehrheit der auf dem Markt erhältlichen Messsoftware kompatibel sein (einschließlich, aber nicht beschränkt auf: SpatialAnalyzer, Verisurf, Metr Olog usw.) und schnell in das bestehende Messsystem des Kunden integriert werden. Darüber hinaus hat API fast 40 Jahre Technologie angesammelt, ist tief in das Feld vorgedrungen, hat sich mit den Bedürfnissen und Gewohnheiten des Einsatzes an vorderster Front befasst und unabhängig die MeasurePro-Serie von Messsoftware entwickelt, die schnell die gesamte Serie von API-Messgeräten integrieren, die Datenerfassung und -analyse mit mehreren Geräten und mehreren Verbindungen realisieren und Kunden mit Präzision messen kann. Messen Sie die neue Erfahrung der Exzellenz. Abbildung 3: Messdaten und Analyse Erfolge und Vorteile Nach der Einführung des API Radian Core Lasertrackersystems haben Kundenunternehmen bemerkenswerte Ergebnisse bei der Erkennung und Wartung großer Werkzeugmaschinen erzielt. 1 Die Inspektionseffizienz wurde erheblich verbessert: Im Vergleich zur herkömmlichen Testmethode wurde die Inspektionseffizienz um mehr als 70 % verkürzt. Früher dauerte die Präzisionsprüfung der Teile ein bis zwei Tage, heute dauert sie nur noch eine halbe Stunde, was die Ausfallzeit der Werkzeugmaschine erheblich reduziert. 2 Hohe Erkennungsgenauigkeit und Zuverlässigkeit: Der Lasertracker bietet Messgenauigkeit im Mikrometerbereich und sein integriertes Temperaturkompensationsmodul kann die Auswirkungen von Umgebungstemperaturänderungen in der Werkstatt auf die Messergebnisse effektiv ausgleichen und so die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Erkennungsdaten gewährleisten; 3 Genaue Anleitung: Der automatisch generierte detaillierte Inspektionsbericht kann nicht nur den aktuellen Präzisionsstatus der Teile genau wiedergeben, sondern auch den Bearbeitungsstatus der Werkzeugmaschine vorab bestimmen und die Bearbeitungsparameter kompensieren. Fazit und Ausblick Dieser Fall zeigt, dass der hochpräzise Lasertracker ein rationales Werkzeug zur Lösung der Probleme der Genauigkeit und Effizienz bei der Inspektion großer Werkzeugmaschinen und extrem großer Werkstückfertigungsteile ist. Es kann nicht nur eine Vielzahl herkömmlicher Prüfwerkzeuge ersetzen und schnelle und genaue mehrdimensionale Messungen ermöglichen, sondern durch intuitive Datenanalyse auch genaue Anleitungen für die Gerätewartung bieten. Es ist ein wichtiger Teil der Umstellung mechanischer Bearbeitungsunternehmen auf ein digitales und intelligentes Qualitätsmanagement. In Zukunft wird mit dem Fortschritt der Technologie die Integration von Lasertracker und Werkzeugmaschinensteuerungssystem enger werden, was voraussichtlich eine Echtzeit-Fehlerkompensation und eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis im Bearbeitungsprozess ermöglichen und die Entwicklung der mechanischen Bearbeitungsindustrie in Richtung ultrahoher Präzision und Intelligenz weiter vorantreiben wird.

Über die Bedeutung von Laserschneidmaschinen und -tests Als eine der Kernausrüstungen der modernen Fertigung werden Laserschneidmaschinen häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, in der Blechbearbeitung und in anderen Bereichen eingesetzt. Es schneidet metallische oder nichtmetallische Materialien präzise mit hochenergetischen Laserstrahlen, und die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz wirken sich direkt auf die Qualität und Produktionskosten des Endprodukts aus. Mit der Entwicklung der Fertigungsindustrie hin zu hoher Präzision und hoher Effizienz sind die dynamische Genauigkeit und die räumliche Positionsgenauigkeit von Laserschneidmaschinen zu Schlüsselindikatoren für die Leistung von Messgeräten geworden. Bei Laserschneidmaschinen sind der B-Winkel (bezieht sich normalerweise auf den Drehwinkel um die Y-Achse) und der C-Winkel (bezieht sich normalerweise auf den Drehwinkel um die Z-Achse) wichtige Parameter zur Beschreibung der Haltung des Schneidkopfes. Die Genauigkeit der B- und C-Winkel bestimmt direkt die Positionierungsgenauigkeit des Schneidkopfes auf komplex gekrümmten Oberflächen oder geneigtem Schneiden, was sich wiederum auf die Vertikalität, Schnittqualität und Konturgenauigkeit der Schneidoberfläche auswirkt. Daher ist die regelmäßige Prüfung und Kalibrierung der B- und C-Winkel ein notwendiges Bindeglied, um den langfristig stabilen Betrieb der Laserschneidmaschine zu gewährleisten und die Bearbeitungsgenauigkeit aufrechtzuerhalten. Analyse des Testbedarfs Nachdem die Laserschneidmaschine längere Zeit läuft oder Handhabung und Vibrationen ausgesetzt ist, kann es zu leichten Verformungen oder Abnutzungen der mechanischen Struktur kommen, was zu Abweichungen im B- und C-Winkel führt. Der entsprechende Testbedarf umfasst hauptsächlich: 1. B-Winkelerkennung: Messen Sie die Winkelgenauigkeit der Drehung des Schneidkopfes um die Y-Achse, um die Vertikalität des Laserstrahls zur Oberfläche des Werkstücks beim Kippschneiden sicherzustellen. 2. C-Winkelerkennung: Messen Sie die Winkelgenauigkeit der Drehung des Schneidkopfes um die Z-Achse, um die Richtungsgenauigkeit des Schneidkopfes in der horizontalen Ebene sicherzustellen. 3. Bewertung der dynamischen Genauigkeit: Messen Sie bei der Simulation der Verarbeitungsbewegung die Änderungen der B- und C-Winkel in Echtzeit, um die Stabilität der Ausrüstung im Bewegungszustand zu bewerten. Traditionelle Testmethoden Herkömmliche Erkennungsmethoden wie die Verwendung eines rechtwinkligen Lineals, eines Neigungsmessers oder eines optischen Selbstkalibrators weisen bestimmte Einschränkungen auf: 1 Kontaktwerkzeuge können aufgrund menschlicher Bedienung oder des Eigengewichts des Werkzeugs zu Datenabweichungen führen. 2 Mit der herkömmlichen Methode ist es schwierig, eine kontinuierliche dynamische Messung zu erreichen, und sie kann die Genauigkeitsänderungen der Ausrüstung während der Bewegung nicht vollständig widerspiegeln. 3 Der Wirkungsgrad ist relativ gering und erfordert mehrere Installationen und schrittweise Messungen, was viel Zeit in Anspruch nimmt und stark von der Erfahrung des Bedieners abhängt. Abbildung 1: Radian Pro Laser Tracker API-Lasertracker-Messlösung Als Reaktion auf die Nachfrage nach der Messgenauigkeit der Laserschneidmaschine setzt die API für die Messung den Radian Pro-Lasertracker ein. Der Lasertracker Radian Pro ist das Flaggschiffmodell der Radian-Serie der Marke API. Es integriert IFM- (Interferometerlaser) und ADM-Doppellaser (Absolutlaser). Die Rückverfolgbarkeit der Messdaten gewährleistet eine hochpräzise und qualitativ hochwertige Messung. Die Messrate des Radian Pro Lasertrackers kann 1000 Hz erreichen. Ob im statischen oder dynamischen Modus, es kann mehr als flüssig arbeiten und die Erkennungsanforderungen problemlos erfüllen. Darüber hinaus verfügt es über einen sehr großen Messbereich, der eine hochpräzise Messung von Werkstücken oder Messzielen im Umkreis von 160 Metern ermöglicht. Beim Messen schießt der Tracker den Laser auf die Zielkugel des eingebauten Prismas und verfolgt diese. Nachdem der Zielball an die zu messende Position angepasst ist, kann der Tracker manuell oder automatisch räumliche Daten zur Zielposition messen und sammeln. Nach der Datenerfassung werden diese synchron zur Messsoftware auf dem Laptop-Terminal zur anschließenden Analyse übertragen. Abbildung 2: Inspektionsort der Lasertracker-Schneidemaschine Messung und Umsetzung 1 Platzieren Sie den Radian Pro-Lasertracker an einer geeigneten Position um die zu testende Laserschneidmaschine, schließen Sie den Laptop an und schalten Sie ihn ein. 2 Befestigen Sie die Tracker-Zielkugel an der Spindel der Laserschneidmaschine. 3 Betreiben Sie die Laserschneidmaschine, um die entsprechende Amplitude in Bewegungsrichtung der B-Achse bzw. der C-Achse zu bewegen; 4 Während des kurzen Aufenthalts am zu vermessenden Punkt erfasst der Lasertracker Radian Pro mit hoher Geschwindigkeit die räumlichen Koordinatendaten des Punktes und zeichnet diese in der Messsoftware auf dem Laptop-Terminal auf; 5 Nachdem alle Punkte gemessen wurden, können die entsprechenden Messergebnisse in der Messsoftware analysiert und der Messbericht erstellt werden. Messdaten und Analyse dieses Falles Das Folgende ist der Mess- und Analysebericht für die Genauigkeitserkennung der B-Achse und C-Achse der Laserschneidmaschine in diesem Fall: Abbildung 3: Auszug aus dem B-Achsen-Messbericht (I) Abbildung 4: Auszug aus B-Achsen-Messbericht (II) Abbildung 5: Auszug aus dem C-Achsen-Messbericht (I) Abbildung 6: Auszug aus dem C-Achsen-Messbericht (II) Abbildung 7: API-Lasertracker (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) Weitere Modelle zur Auswahl Neben dem in diesem Fall verwendeten Radian Pro-Lasertracker bietet die Marke API auch verschiedene Modelle von Lasertracker-Produkten an, um den Messanforderungen weiterer Bereiche und Anwendungsszenarien gerecht zu werden. Während Radian Plus und Radian Core hochpräzise Messungen ermöglichen, realisieren sie eine batteriebetriebene und drahtlose Datenübertragung und ermöglichen so eine wirklich vollständig drahtlose Präzisionsmessung großer Größen. Der neu eingeführte iLT-Lasertracker reduziert die Gesamtgröße des Lasertrackers aufgrund der vollständig drahtlosen Messung noch einmal um 50 % (im Vergleich zur Radian-Serie). Das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbaren Eigenschaften voll zur Geltung kommen, sie ist voll zufriedenstellend und eignet sich zum Ausgehen, im Freien, in Anwendungsumgebungen wie engen Räumen und zur Integration mehrerer Maschinen. Sechsdimensionales Laserinterferometer XD Laser In diesem Fall wurde zusätzlich zum Einsatz eines Lasertrackers zum Testen der Genauigkeit der B- und C-Achse das XD-Laserinterferometer mit einzigartiger API zum Testen und Diagnostizieren der Geradheitsgenauigkeit der Schneidemaschine verwendet. Das XD-Laserinterferometer ist praktischer und effizienter als das herkömmliche Laserinterferometer. Es verfügt über ein hochintegriertes Gehäusedesign, um das Interferometer geschickt in den Host zu integrieren. In der praktischen Anwendung sind nur zwei Lichtpunkte erforderlich, was den Messraum vor Ort erheblich spart und die Verwendung erleichtert. Darüber hinaus kann das XD-Laserinterferometer bis zu 6 Parameter gleichzeitig erfassen, nämlich X, Y, Z, Schwenkwinkel, Nickwinkel und Rollwinkel, ohne die Spiegelgruppe zu wechseln und den optischen Pfad mehrmals anzupassen. Dies ist fünfmal effizienter als herkömmliche Laserinterferometer und kann die Ausfallzeit um bis zu 80 % reduzieren. Abbildung 8: XD-Laserinterferometer Abbildung 9: Inspektionsort der Laserinterferometer-Schneidemaschine Fassen Sie zusammen Durch den Einsatz von Produkten der API-Markenserie kann eine hochstandardisierte und effiziente Erkennung der Genauigkeit jeder Achse der Laserschneidmaschine erreicht und die Testanforderungen der Kunden für Laserschneidmaschinen erfüllt werden.

Die Bedeutung von Großgeräten zur Zuckerherstellung sowie dreidimensionaler Messung und Erkennung Großanlagen zur Zuckerherstellung sind das Herzstück der Zuckerfabrikproduktion und umfassen die gesamte Prozessausrüstung von der Rohstoffvorbehandlung über die Zuckerextraktion, die Zuckersaftreinigung, die Verdampfungskristallisation bis hin zur Trennung und Trocknung, hauptsächlich einschließlich Zuckerrohrpresse, kontinuierlicher Rübenexsudation, Kristallisationstank, Honigtrennmaschine usw. Diese Geräte zeichnen sich im Allgemeinen durch ein nicht standardmäßiges Design, eine riesige Struktur und einen kontinuierlichen Betrieb aus und befinden sich seit langem in einer rauen Arbeitsumgebung mit hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und starken Lastvibrationen. Es ist sehr wichtig, dreidimensionale Messungen und Tests für große Anlagen zur Zuckerherstellung durchzuführen. Einerseits wirkt sich die Installationsgenauigkeit der Ausrüstung direkt auf die Zuckerextraktionsrate und die Betriebsstabilität aus. Beispielsweise führt eine übermäßige Parallelitätsabweichung der Walzen der Presse zu einer Verringerung der Zuckerrohrsaft-Extraktionsrate und einem erhöhten Geräteverschleiß; Andererseits besteht bei importierten oder alten Geräten häufig das Problem fehlender Zeichnungen, und durch dreidimensionale Messungen kann durch Reverse Engineering eine genaue Produktion von Ersatzteilen erreicht werden. Machen. Noch wichtiger ist, dass die Umstellung von der traditionellen, auf Erfahrung basierenden Wartung auf die digitale, auf genauen Daten basierende Wartung zu einem wichtigen Glied im Anlagenmanagement der Zuckerindustrie geworden ist. Merkmale und Herausforderungen der dreidimensionalen Erkennung von Großanlagen zur Zuckerherstellung 1 Testobjekte und Kernindikatoren Die dreidimensionale Erkennung von Großanlagen zur Zuckerherstellung konzentriert sich hauptsächlich auf die folgenden Schlüsselteile und Formtoleranzen: Abbildung 1: Konzentrieren Sie sich auf den dreidimensionalen Erkennungsindex von Großgeräten zur Zuckerherstellung Die Genauigkeitsanforderungen dieser Erkennungsindikatoren erreichen normalerweise das Niveau von 0,05 mm bis 0,1 mm, und die Kernkomponenten sind sogar noch höher. 2 Unzulänglichkeit traditioneller Testmethoden Vor der Einführung moderner Messtechnologien wie Lasertrackern basierte die Erkennung von Anlagen zur Zuckerherstellung hauptsächlich auf herkömmlichen Methoden, und es gab offensichtliche Einschränkungen bei der funktionalen Umsetzung und dem Messeffekt: (1) Komplizierte Werkzeuge und umständliche Prozesse: Herkömmliche Messungen erfordern das Mitführen einer Vielzahl von Werkzeugen (z. B. Ziehen von Stahldraht, Perzentimeter, Füllstandsmesser, Stopperlineal usw.), um Pläne für verschiedene Messaufgaben zu planen, und der Arbeitsablauf ist kompliziert; (2) Vom Menschen verursachte Fehler sind schwer zu vermeiden: Aufgrund der Beteiligung künstlicher Faktoren ist die Konsistenz der Messergebnisse relativ schlecht und die Fehlerkontrolle schwierig. (3) Unzureichende große Messkapazität: Es ist für herkömmliche Drei-Koordinaten-Messmaschinen und Gelenkarme schwierig, die Messanforderungen großer Zuckerherstellungsanlagen mit einer Reichweite von mehreren Metern bis Dutzenden Metern zu erfüllen. (4) Relativ geringe Effizienz und lange Ausfallzeiten: Herkömmliche Messungen erfordern eine große Anzahl von Gerüsten, was zeitaufwändig und gefährlich ist, was zu einem verlängerten Überholungszyklus von Zuckerfabriken führt; (5) Schlechte Anpassungsfähigkeit an raue Umgebungen: Am Zuckerproduktionsstandort herrschen Staub, Ölschlamm, hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit, und herkömmliche optische Instrumente sind anfällig für Störungen. Abbildung 2: Lasertracker der API-Serie (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) Vorteile des API-Lasertrackers bei der Erkennung von Anlagen zur Zuckerherstellung Die Lasertracker der Radian-Serie und der iLT-Serie der Marke API bieten mit ihrer hervorragenden Leistung effiziente Lösungen für die dreidimensionale Erkennung von Zuckergroßgeräten: 1 Große Größe und hochpräzise Messfähigkeit Alle Lasertracker der API-Serie verfügen über eine Füllstandmessgenauigkeit im Mikrometerbereich (μm, 1/1000 mm) mit einem Messbereich von bis zu 160 Metern, und die Waage kann die Erkennungsanforderungen verschiedener Großgeräte in Zuckerfabriken abdecken. Ob es sich um das Rollensystem des Quetschers mit einer Länge von mehr als zehn Metern oder die Vertikalitätsmessung des großen Kristallisationstanks handelt, es kann eine hochpräzise Erkennung im gesamten Bereich erreicht werden. 2 Extreme Mobilität und flexible Installation Der Lasertracker der Radian-Serie ist kompakt und hochintegriert und kann entsprechend der tatsächlichen Situation vor Ort vertikal, horizontal, umgekehrt oder in jedem Winkel geneigt installiert werden. Diese Eigenschaft ist besonders praktisch an Teststandorten für Zuckerherstellungsanlagen mit begrenztem Platzangebot. Beispielsweise kann der Tracker bei der Messung der Koaxialität des Lochsystems zwischen den schmalen Pressgestellen flexibel in der besten Messposition platziert werden. Der später auf den Markt gebrachte Lasertracker der iLT-Serie reduziert das Volumen und Gewicht auf Basis der Radian-Serie weiter um 50 %, eignet sich problemlos für extrem enge Messräume und ist tragbar beim Ausgehen. 3 Anpassungsfähigkeit an raue Umgebungen Am Zuckerproduktionsstandort kommt es zu Staub, Zuckeranhaftungen, Ölschlamm und anderen Verunreinigungen. Die Lasertracker der API-Serie verfügen über einen hohen IP-Schutzgrad, der das Eindringen von Staub und Ölschlamm wirksam verhindern und die Messaufgabe auch unter rauen Arbeitsbedingungen stabil erledigen kann. 4 Effiziente Datenerfassungsfähigkeit Während der Messung berührt der Bediener das zu prüfende Teil, indem er die Zielkugel (SMR) hält, und der Tracker erfasst dreidimensionale Koordinatendaten in Echtzeit mit einer Erfassungsrate von 1000 Hz. Die Einzelpunktmessung des stabilen Punkts dauert nur wenige Sekunden (die je nach tatsächlichem Bedarf eingestellt werden können) und kann eine Echtzeit-Trajektorienmessung und eine automatische Messung der Sammlung realisieren, was die Effizienz des Vor-Ort-Betriebs erheblich verbessern und die Ausfallzeit der Überholung der Zuckerfabrik verkürzen kann. Abbildung 3: Zubehör zur Erweiterung der API-Tracker-Funktion Abbildung 4: Einführung in die Funktion von API-Tracker-Zubehör 5 Funktionserweiterung und Softwareunterstützung Mit vProbe-Messtastern und anderem Zubehör können tiefe Löcher, Nuten und andere komplexe Teile gemessen werden. Die unterstützende Messsoftware unterstützt Formtoleranzanalysen, Digital-Modell-Vergleiche, Reverse Engineering und andere Funktionen, um den umfassenden Anforderungen der Prüfung von Zuckerherstellungsanlagen gerecht zu werden. Der API-Lasertracker kann mit der gängigen Messsoftware auf dem Markt wie Polyworks, SA, Metrolog, Verisurf usw. kompatibel sein und bequem und schnell in das bestehende Messsystem des Kunden integriert werden. API kombiniert auch die Vor-Ort-Anforderungen von Fabriken und Labors, um unabhängig die Messsoftware Measure Pro zu schreiben, die alle API-Messgeräte effizient anpassen und integrieren, bei der Datenerfassung und -analyse zusammenarbeiten und umfassende API-Messökolösungen erstellen kann. Abbildung 5: In diesem Fall zu messende mechanische Teile der Zuckerherstellung Vor-Ort-Messbeispielanzeige: Koaxialitäts- und Parallelitätserkennung eines großen Zuckerpressen-Schleifwalzenlochsystems 1 Messhintergrund Der Messstandort ist ein großes Zuckerunternehmen mit Sitz in Durban, Südafrika. Die Brechwalze einer großen Zuckerpresse ist das Herzstück des Pressvorgangs. Seine Installationsbasis – die Koaxialität und Parallelität der Lagerbefestigungslöcher am Rahmen auf beiden Seiten – bestimmen direkt den Betriebszustand der Brechwalze. Wenn die Koaxialität des Lochsystems zu schlecht ist, führt dies zu einer ungleichmäßigen Krafteinwirkung auf die Walzenwelle, einer Überhitzung des Lagers und einem erhöhten Verschleiß, was die Effizienz der Zuckerextraktion und die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine präzise dreidimensionale Prüfung mehrerer Lagerlöcher an den Zahnstangen auf beiden Seiten der Presse erforderlich. 2 Das Dilemma traditioneller Nachweismethoden Die Rahmenlänge der Pressmaschine beträgt mehr als 6 Meter, mit einem großen Abstand der Lagerlöcher auf beiden Seiten und einer komplexen räumlichen Lage. Die traditionelle Methode erfordert das Ziehen des Stahldrahtes mit der Loch-für-Loch-Messung des Innendurchmesser-Mikrometers. Für den Betrieb ist die Zusammenarbeit von zwei Personen erforderlich, was mehr als einen halben Tag dauert. Aufgrund des Einflusses der vertikalen Krümmung des Stahldrahtes und des menschlichen Lesefehlers ist es schwierig, die Genauigkeit zu garantieren. Abbildung 6: Die Messstelle dieses Falles 3 API-Lasertracker-Erkennungsprozess Schritt 1: Layout und Instrumentierung vor Ort Der Radian Core-Lasertracker der Marke API wird vor Ort verwendet. Vor Beginn der Messung muss der API Radian-Lasertracker an einer geeigneten Position vor dem Pressengestell aufgestellt werden, um sicherzustellen, dass alle zu prüfenden Lagerlöcher sichtbar sind. Da Radian flexibel installiert werden kann, können Ingenieure es entsprechend den Platzverhältnissen vor Ort auf den besten Beobachtungswinkel einstellen. Abbildung 7: API-Tracker-Zielkugel- und Zylinderstift-Messzubehör Schritt 2: Datenerfassung Verwenden Sie zur Messung die Zielkugel (SMR) mit dem zylindrischen Stiftkugelsitz (siehe Abbildung 5). Adsorbieren Sie die Zielkugel oben auf dem zylindrischen Stift-Kugelsitz, passen Sie dann den Säulenstift-Teil des Kugelsitzes an die Innenwand jedes Lagerlochs an und sammeln Sie gleichmäßig mehrere Punkte entlang des Lochkreises. Der Tracker verfolgt die Position des Zielballs in Echtzeit und erfasst die dreidimensionalen Koordinaten jedes Punktes mit einer Frequenz von 1000 Hz. Für jeden Umfangspunkt eines Lochs passt die Messsoftware automatisch die Mittelpunktskoordinaten und Achsrichtungsvektoren des Lochs an. Führen Sie den gleichen Vorgang nacheinander an allen Lagerlöchern der Zahnstangen auf beiden Seiten durch. Abbildung 8: Indikativer Datenanalysebericht Schritt 3: Datenanalyse Nachdem die dreidimensionalen Koordinatendaten aller zu vermessenden Punkte erfasst sind, können Sie die Einstellungen in der Messsoftware am Laptop vornehmen und die abschließende Datenanalyse durchführen. In Kombination mit dem Messinhalt dieses Falles kann die Messsoftware anhand der Messdaten jedes Punkts jedes Lochs, um sie an den Konstruktionszylinder anzupassen, automatisch die räumlichen Daten der Achse des Zylinders basierend auf den Messdaten jedes Lochs gemäß den Anweisungen und Anforderungen berechnen und analysieren und die Achsendaten vergleichen, um die Koaxialität, Parallelität usw. zu erkennen. Datenanalyse. Fassen Sie zusammen Der API-Lasertracker zeigt eine hervorragende Anwendbarkeit im Bereich der dreidimensionalen Messung und Prüfung von Großanlagen für die Zuckerherstellung. Seine große Größe, hohe Präzision, Tragbarkeit und Flexibilität, starke Anpassungsfähigkeit an die Umwelt und andere Eigenschaften können die Testanforderungen von Anlagen zur Zuckerherstellung erfüllen. Von der koaxialen Parallelitätserkennung des Presswalzenwellensystems über die Geradheitsmessung der Exsudatorspindel bis hin zur Rückmodellierung und Digitalisierung von Ersatzteilen verschiedener Altgeräte kann der API-Lasertracker effiziente und genaue Lösungen bieten. Aus den in diesem Artikel beschriebenen koaxialen und parallelen Erkennungsbeispielen geht hervor, dass der API-Lasertracker nicht nur die Messeffizienz erheblich verbessern und den Überholungszyklus von Zuckerfabriken verkürzen kann, sondern auch die Qualität der Geräteinstallation mit einer Genauigkeit im Mikrometerbereich sicherstellen kann, was Zuckerunternehmen ein wirksames Mittel bietet, den Sprung von der erfahrenen Wartung zur digitalen Präzisionswartung zu schaffen. Mit der Entwicklung der Zuckerindustrie hin zu Intelligenz und Verfeinerung wird die dreidimensionale Messtechnik auf Basis von Lasertrackern sicherlich eine immer wichtigere Rolle spielen. Abbildung 9: Hauptgebäude der API Company Über API Company API Company wurde 1987 von Dr. Liu Jinchao auf der Grundlage einer unabhängigen patentierten Technologie gegründet. Der Hauptsitz befindet sich in Rockwell, Maryland, USA. Seit seiner Gründung widmet sich API stets der Forschung, Entwicklung und Produktion von Präzisionsmessgeräten und Hochleistungssensoren im Bereich des Maschinenbaus. Die Produkte werden in fortschrittlichen Fertigungsbereichen auf der ganzen Welt häufig eingesetzt und nehmen eine führende Position bei den hochpräzisen Standards der Koordinatenmessung und Leistungsprüfung von Werkzeugmaschinen ein. API Company verfügt über ein Team erfahrener und fähiger Ingenieure, die ständig fortschrittliche innovative Produkte entwickeln, um den Anforderungen der sich schnell entwickelnden Industrietechnologie gerecht zu werden. In vielen Projekten globaler Regierungen, Unternehmen und wissenschaftlicher Forschung ist API ein aktiver Teilnehmer und wichtiger technischer Partner. Die bisherigen Leistungen genießen im Bereich der internationalen Präzisionsmesstechnik hohes Ansehen. Als Kernprodukt der API Company wird der Lasertracker häufig in den Bereichen großformatiger Präzisionsmessungen in vielen Branchen eingesetzt, beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, im Schiffbau, im Maschinenbau, in Energieanlagen, in landwirtschaftlichen Anlagen, in der Roboterautomatisierung und bei der Präzisionskompensation für große Werkzeugmaschinen.

Über AGV Unter AGV (Automated Guided Vehicle) versteht man ein Transportfahrzeug, das mit automatischen Leitgeräten wie Elektromagnetik oder Optik ausgestattet ist. Es kann auf dem vorgeschriebenen Führungsweg fahren und verfügt über Sicherheitsschutz und verschiedene Übertragungsfunktionen. Die Anwendung von AGV bietet die Vorteile eines hohen Automatisierungsgrads, einer effizienten Anwendung, Schönheit und bequemen Nutzung sowie einer Verbesserung des Unternehmensimages. Mit der Entwicklung der industriellen Informatisierung und der steigenden Nachfrage nach Intelligenz von Fertigungsanlagen können sich AGV-Roboter gut an den Entwicklungstrend der Flexibilität, Intelligenz und Informatisierung moderner Fertigungstechnologie anpassen, sodass die Fertigungsindustrie einen qualitativen Sprung in der Produktionsorganisation, dem Informationsmanagement und der Logistiktechnologie gemacht hat. Mit der Industrie Dank der rasanten Entwicklung und der kontinuierlichen Erweiterung des Anwendungsbereichs von AGV kann das AGV-System in großem Umfang in der Industrie, im Militär, im Transportwesen, in der Elektronik und in anderen Bereichen eingesetzt werden und weist eine gute Anpassungsfähigkeit an die Umwelt auf. Die Kalibrierung von AGV Die Navigationsgenauigkeit (Positionierungsgenauigkeit, wiederholte Positionierungsgenauigkeit, linearer Versatz), Bewegungsgeschwindigkeit, Beschleunigung, Parkgenauigkeit, minimaler Rotationsradius usw. des AGV sind wichtige Indikatoren des Produkts, allesamt wichtige Parameter, die bei der täglichen Anwendung des AGV beachtet werden müssen. Diese Parameter müssen regelmäßig gemessen und diagnostiziert werden, um die Leistung des AGV jederzeit zu verstehen und sicherzustellen, dass es sich in einem optimalen Betriebszustand befindet. Abbildung 1: Lasertracker der Marke API Radian und der iLT-Serie API Laser Tracker AGV-Messlösung Um die Erkennungsanforderungen verschiedener Parameter von AGVs zu erfüllen, müssen Messgeräte neben einer hohen Genauigkeit auch eine gute dynamische Leistung aufweisen, was mit herkömmlichen Messmethoden nur schwer zu erreichen ist. Der Einsatz der Lasertracker der Serien Radian und iLT von API löst das Problem der dynamischen Erkennung von AGVs. Der API-Lasertracker verfügt über eine ultrahohe Datenerfassungsrate von 1000 Hz (1000 Punkte/Sekunde), die die Anforderungen der statischen und dynamischen Erkennung von AGV-Wagen vollständig erfüllen kann. Darüber hinaus ermöglicht der Messbereich von mehr als 160 Metern auch die Erkennung und Kalibrierung der aktiven Parameter des AGV in einem großen Bereich. Messung und Umsetzung Normalerweise kann der API-Lasertracker während der Messung an einer geeigneten Position auf der Baustelle platziert werden und dann kann der Tracker-Zielball (SMR) auf dem von API entwickelten selbstrotierenden Mechanismus des Zielballs befestigt werden. Der Lasertracker schießt den Laser in die Mitte der Zielkugel und sperrt die Verfolgung. Die statische Erfassung kann je nach Bedarf (statische Messung des AGV-Wagens nach dem Anhalten an der zu prüfenden Position) oder dynamische Messung (Echtzeitmessung in der Bewegung des AGV-Wagens) eingestellt werden, um den Zweck der Erkennung zu erreichen und zu erreichen. Abbildung 2: API-Tracker-AGV-Wagen-Messstelle Sechsdimensionaler ActiveTarget- und STS-Sensor Neben der Zusammenarbeit mit der Zielkugel zur Datenerfassung kann der Lasertracker der API-Serie auch mit dem aktiven Ziel ActiveTarget zusammenarbeiten, um die Rückwärtsverriegelung des Lasers zu realisieren. Das heißt, während der Lasertracker das Ziel verriegelt, verriegelt das Ziel den Tracker automatisch rückwärts und dreht sich während der Bewegung automatisch in die Laserrichtung, ohne dass das Licht abgeschnitten wird, um eine schnellere und kohärentere Messung zu erreichen, was für das Anwendungsszenario der Hochgeschwindigkeits-Flugbahnmessung sehr hilfreich ist. Der sechsdimensionale STS-Sensor realisiert außerdem die Messung von 6DoF auf der Grundlage der automatischen Rückwärtsverriegelungsfunktion des aktiven Ziels ActiveTarget, d. Und Haltungsdaten. Abbildung 3: Einführung in die Zielfunktion der Zusammenarbeit von ActiveTarget und STS Abbildung 4: AGV-Messstelle und Berichtanzeige Maßgeschneiderte, kollaborative Entwicklung Gleichzeitig kann die API eine Software sein, die entsprechend den individuellen Messanforderungen der AGV-Hersteller entwickelt wird. Es bietet Datenerfassungs- und Analysemodule unter Bezugnahme auf nationale Standards und kundenspezifische Standards von Unternehmen. Es kann die Positionierungsgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und Geradheitsleistung von AGV-Bewegungen messen und aufzeichnen und diese in Echtzeit anzeigen, wodurch flexible Koordinaten vor Ort bereitgestellt werden. Die Methodensoftware kann den Start, die Endposition, das Betriebsinkrement, die Anzahl der Zyklen usw. der Messpositionierungsgenauigkeit definieren und gleichzeitig die bidirektionale Geradlinigkeit des Betriebs messen. Und bieten eine Echtzeitanzeige von Parametern wie Geschwindigkeit und Beschleunigung. Weitergabe weiterer Messbeispiele vor Ort Abbildung 5: Gemeinsame Nutzung anderer Messstandorte (I) Abbildung 6: Weitergabe anderer Messstandortbeispiele (II) Fassen Sie zusammen API kann eine hochpräzise und hocheffiziente statische und dynamische dreidimensionale und sechsdimensionale Erkennung für AGV entsprechend unterschiedlicher Messanforderungen bereitstellen und Ihre Produktion und wissenschaftliche Forschung schützen. Über API Die Marke API wurde 1987 von Dr. Kam Lau in Rockwell, Maryland, USA gegründet. Sie ist der Erfinder von Lasertrackern und hält zahlreiche Patente für die weltweit führende Messtechnologie. Es ist führend auf dem Gebiet der Präzisionsmesstechnik. Seit seiner Gründung engagiert sich API im Bereich Maschinenbau. In der Forschung, Entwicklung und Produktion dichter Messgeräte und Hochleistungssensoren werden die Produkte in fortschrittlichen Fertigungsbereichen auf der ganzen Welt häufig eingesetzt und nehmen eine führende Position bei den hochpräzisen Standards der Koordinatenmessung und Leistungsprüfung von Werkzeugmaschinen ein.

Über die Wasserkraftbranche Wasserkraft ist eine saubere Energiequelle, erneuerbar, schadstofffrei und trägt zur Verbesserung der Ressourcennutzung bei. Da die traditionelle Energieversorgung der Erde immer knapper wird, hat sich die Entwicklung der Wasserkraft rasant entwickelt. In Bezug auf Wasserkraftreserven und nutzbare Wasserkraftressourcen gehört China zu den besten der Welt. Mit der Fertigstellung bekannter Wasserkraftprojekte wie Three Gorges, Baihetan und Xiluodu haben auch die Planung, der Bau und die Ausrüstungsherstellung von Wasserkraftwerken das international führende Niveau erreicht und China ist zu einem der Technologieexporteure in der Wasserkraftindustrie geworden. Die rasante Entwicklung und das kontinuierliche Wachstum der Branche stellen zwangsläufig höhere Anforderungen an die Standards der Herstellung, Installation, Inbetriebnahme usw. von Wasserkraftprojekten, sodass die Mess- und Prüfarbeiten in diesen Prozessen strenger und effizienter sein müssen. Bild: Wasser- und Stromwartungsstelle Messbedarf und Schwierigkeiten der Wasserkraftindustrie 1. Typische Nachfrage Die Rundheit des Rotors muss bei der Installation oder erweiterten Wartung des Turbinen-Generatorsatzes gemessen werden. Im Allgemeinen beträgt die Toleranzanforderung an den Außendurchmesser des Rotors des großen Turbinengenerators im Allgemeinen etwa 1 mm, um Rundheit und Koaxialität sicherzustellen und so die Gleichmäßigkeit mit dem Statorspalt und die Konsistenz der Höhe der Magnetpolmitte und der Höhe der Statormitte sicherzustellen. Während des Betriebs des Rotors des großen Turbinengenerators ist der Spalt zwischen Rotor und Stator sehr klein, im Allgemeinen nur 8 bis 40 mm, und die Generatorspindel sollte den Rotor, die Wasserturbinenspindel, den Rotor usw. antreiben, um sich gemeinsam mit einer Geschwindigkeit von Hunderten bis Tausenden von U/min zu drehen (das Gesamtrotationsgewicht der allgemeinen Einheit beträgt mehr als 10 Tonnen). Wenn die äußere Rundheit des Rotors nicht den Anforderungen entspricht, ist der Spalt zum Stator uneben, was zu starken Vibrationen während der Drehung des Geräts führt und die Stromerzeugung des Geräts beeinträchtigt. Wenn die Höhe des Magnetpolzentrums nicht mit der Höhe des Statorzentrums übereinstimmt, wirkt sich dies auch auf die Stromerzeugung des Geräts aus. Daher ist es sehr wichtig, die Rundheit, Koaxialität und den Mittenhöhenfehler des Außenkreises des Rotors innerhalb des idealen Bereichs zu kontrollieren. 2. Sonstige Messanforderungen - Testparameter wie Zylinderität und Durchmessergröße des Rotors - Ermitteln Sie Parameter wie Zylinderform und Durchmessergröße des Stators - Erkennen Sie die Koaxialität verwandter Teile und leiten Sie die Installation und Einstellung an - Testen Sie die Rundheit und Zylindrizität sowie andere damit verbundene Abmessungen des Werkstücks - Sonstige hochpräzise Mess- und Einstellführungen unter Einbeziehung geometrischer oder räumlicher Positionen in der Produktionslinie Traditionelle Messmethoden und Probleme Herkömmliche Messinstrumente und -werkzeuge, wie z. B. Messrundrahmen, Füllstandsmesser, Zentrierinstrumente, Innendurchmesser- oder Außendurchmesser-Mikrometer, Prozentmesser, Messschieber usw., müssen eine Vielzahl von Instrumenten oder Werkzeugen verwenden, um die Messergebnisse zu erhalten, und dann schrittweise berechnen, um die Messergebnisse zu erhalten, was zu einer großen Anzahl kumulativer Fehler führt, was zu Messgenauigkeit und -zuverlässigkeit führt. Sexuelle Reduktion. Zum Beispiel: Das herkömmliche Rotorkreismessgerät ist relativ umständlich bei der Einstellung der Konzentrizität mit dem Rotor. Es muss ein Zentimetermaß eingerichtet und wiederholt mit der Klavierlinie gemessen und Korrektur gelesen werden. Nachdem der Mittelpunkt des Rotormittelpunkts ermittelt wurde, können das Kreismessgerät und der Rotormittelpunkt justiert werden, was zeitaufwändig und mühsam ist; und bei der Begegnung mit dem Rotor-Benchmark, dem Rotor-Mittelring. Wenn die Oberfläche als Benchmark verwendet wird, kann das herkömmliche Kreismessgerät nicht verwendet werden. Abbildung: Lasertracker der API-Markenserie (von links nach rechts Modell: Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLT) Messeigenschaften des Radian-Lasertrackers Der Radian-Lasertracker von API ist ein hochpräzises 3/6D-Messgerät mit großem Messbereich, das sich sehr gut für Mess- und Testvorgänge in allen Aspekten von Wasserkraftprojekten eignet. Stellen Sie einfach den Radian-Lasertracker neben dem zu messenden Standard auf, um den Betrieb und die Messung zu starten. Stellen Sie beim Messen den Radian-Lasertracker im Systemkoordinatensystem ein, und der emittierte Laser verfolgt das SMR (Trackerziel) in der Hand des Bedieners. Der Bediener muss lediglich das Ziel halten und die zu erfassenden Daten berühren. Für das zu prüfende Teil erfasst der Tracker automatisch die dreidimensionalen Messdaten des Zählpunkts, sendet sie an den Laptop und zeichnet sie in der Messsoftware zur späteren Verarbeitung und Analyse auf. Nachdem die Dateninformationen aller zu prüfenden Teile gesammelt wurden, kann der Bediener diese Daten in der Messsoftware einstellen, analysieren und mit dem Nennwert vergleichen, um den Fehler des tatsächlichen Werts zu ermitteln und den Erkennungseffekt zu erzielen. Der Radian-Lasertracker verfügt über eine Genauigkeit im Mikrometerbereich (μm), einen Messradius von mehr als 80 Metern und einen extrem großen Messwinkelbereich. Es ist kompakt und kompakt im Design. Es kann in jeder Haltung installiert werden und kann die Anforderungen an Messgenauigkeit, Effizienz, Reichweite usw. in allen Aspekten des Wasserkraftprojekts vollständig erfüllen; Unter ihnen verfügen die Modelle Radian Plus und Radian Core auch über batteriebetriebene und drahtlose Kommunikationssysteme, die die Fesseln und Probleme verschiedener Kabel vollständig beseitigen und den gesamten Messprozess einfacher steuern lassen. Leistungsmerkmale des iLT-Lasertrackers Der neu eingeführte iLT-Lasertracker reduziert die Gesamtgröße des Lasertrackers aufgrund der vollständig drahtlosen Messung noch einmal um 50 % (im Vergleich zur Radian-Serie). Das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbaren Eigenschaften voll zur Geltung kommen, sie ist voll zufriedenstellend und eignet sich zum Ausgehen, im Freien, in Anwendungsumgebungen wie engen Räumen und zur Integration mehrerer Maschinen. Beispiel für eine Messung mit einem API-Lasertracker in der Wasserkraftindustrie 1. Statorzylinder und Durchmesser 2. Erkennung der oberen Achse des Generators: Messen Sie den Zylinder, analysieren Sie die Verformung durch den Querschnittskreis, messen Sie die Koaxialität des oberen und unteren Zylinders und sehen Sie die Abweichung. Live-Sharing anderer Wasserkraft-Teststandorte Fassen Sie zusammen Basierend auf den Arbeitseigenschaften des Radian / iLT-Lasertrackers der Marke API mit hoher Präzision, großer Reichweite, großem Winkel, flexibel und tragbar, einfach zu bedienen usw. kann er hochwertige Präzisionsmesslösungen für Herstellung, Installation, Inbetriebnahme, Wartung und andere Verbindungen in Wasserkraftprojekten bereitstellen und die hohen Standardanforderungen der Wasserkraftindustrie an Messgenauigkeit und Komfort vollständig erfüllen.

Über den Turm Turminstrumente, bekannt als „Trennungsherz“ der modernen Prozessindustrie, sind eine Art zylindrische Ausrüstung, d. h. Turminstrumente, im riesigen Installationsbereich der Erdölraffinerie, der chemischen Industrie, der Pharmaindustrie und anderen Prozessindustrien. Als Kernausrüstung für die Trennung, Reinigung und chemische Reaktion der Mischung ermöglicht das Turminstrument den Kontakt von Gas und Flüssigkeit mit dem Rückfluss durch die interne präzise Turmplatte, um wichtige Prozesse wie Destillation, Absorption und Desorption abzuschließen. Seine Trenneffizienz bestimmt direkt die Reinheit, Ausbeute und den wirtschaftlichen Nutzen des gesamten Geräts des Endprodukts. Die Fertigungs- und Installationsgenauigkeit des Turms, insbesondere seine Vertikalität, interne Horizontalität, Übernahmerichtung und andere geometrische Parameter, ist die Lebensader für seinen sicheren, effizienten und langfristigen Betrieb. Die Bedeutung der Erkennung von Turminstrumenten Mit den immer strengeren technischen Standards und der Popularisierung der digitalen Bereitstellung ist die Implementierung dreidimensionaler Präzisionsprüfungen von Turminstrumenten zu einer strengen Anforderung geworden. Herkömmliche Prüfmethoden wie senkrechte Linien, Füllstandsmesser usw. weisen eine relativ geringe Effizienz auf, und es ist schwierig, umfassende und quantitative räumliche Daten zu erhalten, und es ist schwierig, die Anforderungen einer datengesteuerten Entscheidungsfindung in modernen Projekten zu erfüllen. Die digitale dreidimensionale Erkennung erstellt durch hochpräzise räumliche Koordinatenmessung ein „digitales Zwillingsmodell“ für das Turminstrument und ermöglicht die genaue Steuerung des gesamten Lebenszyklus von der Herstellung über die Installation bis hin zu Betrieb und Wartung. Es ist ein unverzichtbarer technischer Eckpfeiler zur Verhinderung von Verformungen, zur Führung der Installation, zur Überprüfung der Qualität, zur Unterstützung der Transformation und für andere Verbindungen. Abbildung 1: Ein bestimmtes Modell eines Turmgeräts Dreidimensionale Erkennungslösung des API-Laser-Tracking-Turms Mit den einzigartigen Vorteilen einer umfassenden, hochpräzisen Rückmeldung in Echtzeit kann der API-Lasertracker die Anforderungen einer präzisen geometrischen Erkennung des Turminstruments erfüllen. Zu den Kerntestinhalten gehören: 1. Erkennung von Makroformtoleranzen √ Geradheit und Vertikalität des Turms: Messen Sie die räumliche Flugbahn des Abschnitts und die Mittellinie des gesamten Turms, um sicherzustellen, dass er den Designanforderungen entspricht. √ Rundheit und Durchmesser des Zylinders: Analyse der Rundheit jedes Segmentanschlusses und typischen Querschnitts, Kontrolle der Ellipse und Sicherstellung der Einbaubedingungen der Innenteile. 2. Erkennung der Installationsgenauigkeit wichtiger interner Komponenten √ Stützkreis-/Stützbalkenerkennung: Höhen- und Horizontalmessungen sind die Grundlage für das Niveau der Turmplatte oder des Packungsbetts, was sich direkt auf die Gleichmäßigkeit der Gas-Flüssigkeits-Verteilung auswirkt; √ Erkennung der Turmplattenbaugruppe: genaue Messung der Ebenheit der Turmplatte, der Höhenkonsistenz des Überlaufwehrs, der Vertikalität und des Abstands der Flüssigkeitsplatte; √ Koaxialität des Innenteils: Bewertung der Mitte des mehrschichtigen Innenteils und der theoretischen Achse des Turms. 3. Erkennung externer Schnittstellen und Hilfsstrukturen √ Übernehmen Sie den Flansch: Mittelpunktskoordinaten, Richtung der Flanschnormalen (Amuth-Winkel und Neigungswinkel), Ebenheit und Erkennung des Verteilungskreises der Bolzenlöcher; √ Plattformleiter und Turmrohrleitung: räumliche Position und Interferenzprüfung. 4. Kontrolle des Herstellungs- und Installationsprozesses √ Segmentierte Vormontage und Ringnahtpaarung: Führen Sie die Montage vor Ort nach der segmentierten Fertigung großer Türme durch und kontrollieren Sie das Ausmaß der Fehlausrichtung und Spaltgleichmäßigkeit; √ Fundament- und Schürzensitz: Überprüfen Sie die Ebenheit der Oberfläche und die Position des Sockelbolzenlochs auf dem Fundamentbrett. Abbildung 2: Lasertracker der API-Serie (Modell von links nach rechts: iLT / Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLTx) Einführung in die technischen Vorteile des API-Lasertrackers Unter vielen Messwerkzeugen bieten die Lasertracker der API-Marke Radian und der iLT-Serie genaue und effiziente Lösungen für die Turmerkennung mit hervorragendem technischem Design und stabiler Messleistung. Der Radian Laser Tracker ist ein hochpräzises 3D/6D-Messgerät mit großem Messbereich. Es verfügt über eine Genauigkeit im Mikrometerbereich (μm), einen Messradius von mehr als 80 Metern und einen extrem großen Messwinkelbereich. Es ist kompakt und kompakt im Design und kann in jeder Haltung installiert und betrieben werden, wodurch die Anforderungen an Messgenauigkeit, Effizienz, Reichweite usw. in jedem Glied der Turmmessung vollständig erfüllt werden. Unter ihnen verfügen die Modelle Radian Plus und Radian Core auch über batteriebetriebene und drahtlose Kommunikationssysteme, die die Einschränkungen und Probleme verschiedener Kabel vollständig beseitigen und den gesamten Messvorgang vereinfachen können. Kontrolle. Stellen Sie einfach den Radian-Lasertracker neben dem zu messenden Standard auf, um den Betrieb und die Messung zu starten. Stellen Sie beim Messen den Radian-Lasertracker im Systemkoordinatensystem ein, und der emittierte Laser verfolgt das SMR (Trackerziel) in der Hand des Bedieners. Der Bediener muss lediglich das Ziel halten und die zu erfassenden Daten berühren. Für das zu prüfende Teil erfasst der Tracker automatisch die dreidimensionalen Messdaten des Zählpunkts, sendet sie an den Laptop und zeichnet sie in der Messsoftware zur späteren Verarbeitung und Analyse auf. Nachdem die Dateninformationen aller zu prüfenden Teile gesammelt wurden, kann der Bediener diese Daten in der Messsoftware einstellen, analysieren und mit dem Nennwert vergleichen, um den Fehler des tatsächlichen Werts zu ermitteln und den Erkennungseffekt zu erzielen. Abbildung 3: Radian- (links) und iLT-Lasertracker (rechts). Der neu eingeführte iLT-Lasertracker reduziert die Gesamtgröße des Lasertrackers aufgrund der vollständig drahtlosen Messung noch einmal um 50 % (im Vergleich zur Radian-Serie). Das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbaren Eigenschaften voll zur Geltung kommen, sie ist voll zufriedenstellend und eignet sich zum Ausgehen, im Freien, in Anwendungsumgebungen wie engen Räumen und zur Integration mehrerer Maschinen. Messbetriebsprozess 1. Programmerstellung vor Ort und Aufbau der Basisstation Abhängig von der Größe des Turms und dem Erkennungsschwerpunkt wird die Ortungsstation geplant, und zwar in der Regel an einer Position, die die meisten Erkennungsbereiche überblicken kann und deren Fundament stabil ist. Aufgrund der hohen Integration und Portabilität des API-Lasertrackers kann er flexibel installiert werden. 2. Richten Sie ein globales einheitliches Koordinatensystem ein Messen Sie auf der Turmbasis oder dem Sockel mindestens drei Referenzpunkte bekannter Designkoordinaten (oder legen Sie temporäre Benchmarks fest) mithilfe unterstützender Software (wie SpatialAnalyzer, Polyworks, Metrolog, Verisurf, MeasurePro usw.). Führen Sie die optimale Anpassungsausrichtung des Koordinatensystems durch und legen Sie einen absoluten Benchmark für die Erkennung fest. Abbildung 4: Turmmessstelle (I) 3. Genaue Messung der wichtigsten Funktionen und Anleitung zur Anpassung in Echtzeit Der Bediener muss lediglich die Messposition mit der Tracker-Zielkugel mit einem eingebauten Prisma in der Hand berühren (siehe Abbildung 4), um die räumliche Koordinatenerkennung der zu prüfenden Position aufzuzeichnen und zur anschließenden Analyse an die Messsoftware auf dem Laptop zu übertragen. Neben der Verwendung herkömmlicher Zielkugeln für die Messung kann auch API-Lasertracker-Messzubehör ausgewählt werden, um relevante Daten entsprechend den tatsächlichen Messanforderungen zu erfassen. (Zum Beispiel: Zusammenarbeit mit der vProbe-Sonde, um die Messung versteckter Punkte zu implementieren; Zusammenarbeit mit iScan3D für eine schnelle Punktwolkenerfassung; Zusammenarbeit mit dem aktiven Ziel ActiveTarget, um eine automatisierte Datenerfassung zu realisieren; Zusammenarbeit mit dem sechsdimensionalen STS-Sensor, um eine genaue Messung von 6DoF-Daten usw. zu erreichen, siehe Abbildung 5 und Abbildung 6). Abbildung 5: API-Lasertracker-Messzubehör (von links nach rechts: iScan3D / ActiveTarget / STS / vProbe) Abbildung 6: Einführung in die Funktion des Tracker-Messzubehörs 4. Messdatenanalyse Anhand der gemessenen Punktwolkendaten können die entsprechenden Linien, Flächen, Körper usw. konstruiert und die Messdatenanalyse entsprechend den Erkennungsanforderungen durchgeführt werden. Abbildung 7: Turmmessstelle (II) Abbildung 8: Messstelle für Turminstrumente (III) Umfrageseite Der Vor-Ort-Betriebsinhalt des Messfalls in diesem Artikel ist: räumliche Trajektorienmessung der Mittellinie des Turmsegments. Beim Messen platziert der Bediener zunächst den API-Lasertracker an einem Ende des Turmgeräts, sammelt dann die räumlichen Punkte an der Innenwand des Turmzylinders und synthetisiert den entsprechenden Kreis entsprechend verschiedenen Positionen, um die Mittelposition des Kreises zu berechnen. Nach der Berechnung mehrerer Mittelpositionen kann die Geradheit der Mittellinie anhand des entsprechenden XYZ-Werts bewertet werden, um den Testzweck zu erreichen. Abbildung 9: Messdaten und Analyse (I) Abbildung 10: Messdaten und Analyse (II) Fassen Sie zusammen Die API-Laser-Tracker-Lösung mit hervorragender Messgenauigkeit, starker Anpassungsfähigkeit an die Umgebung, intelligenter Mensch-Computer-Interaktion und effizienter Echtzeit-Feedback-Fähigkeit hat das Erkennungserlebnis im Prozess der Turmherstellung und -installation auf eine neue Dimension gebracht. Es ist nicht nur ein „Diagnosegerät“ zum Auffinden von Problemen, sondern auch ein „Navigator“, der bei der präzisen Konstruktion hilft. Der API-Lasertracker gewährleistet die horizontale Platzierung jeder Turmplatte, die genaue Position jedes Flansches und sogar den aufrechten Stand des gesamten Turms. Es hat die Bauzeit erheblich verkürzt, potenzielle Betriebsrisiken eliminiert und eine solide Messgarantie für den sicheren, effizienten und langfristigen Betrieb großer Industrieanlagen gegeben.

Kundenhintergrund Ein Schwerindustrieunternehmen in Ostchina, dessen Hauptgeschäft das Schweißen und Bearbeiten großformatiger hochpräziser Rahmenteile ist. Messen Sie die Nachfrage 1. Die Lochposition der Schweißplatte direkt darüber wird erkannt. Die Teile sind etwa 40 Meter lang und 15 Meter hoch; 2. Erkennung der Position und Öffnungsgröße des seitlichen Lochs; 3. Die Fläche der Referenzebene ist groß und die Gesamtebenheit der Ebene sowie der Höhenunterschied der Ebene können nicht bewertet werden. 4. Der Temperatureinfluss ist schwierig, die Positionsgenauigkeit der Teile zu kontrollieren; 5. Online-Tests zur Sicherstellung der Größenkontrolle während der Verarbeitung. Abbildung 1: Große Kartonteile, die am Einsatzort gemessen werden sollen API-Lösung Unter Verwendung des Lasertracker-Messsystems API Radian Core umfasst das Konfigurationsschema Folgendes: - Hochpräzise statische Messung: Basierend auf dem Radian Core-Lasertracker wird eine Genauigkeitsmessung im Mikrometerbereich realisiert. - Temperaturkompensationsmodul: Der eingebaute Sensor korrigiert automatisch den Einfluss von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit; - Tragbares Design: Gerätegewicht <11 kg, schnell am Messarbeitsplatz einsetzbar und bequem zu transportieren; - Universelles Zubehör kann die Lochposition schnell messen und die Gesamtmesseffizienz verbessern. Abbildung 2: Radian Core-Lasertracker Abbildung 3: Die Messstelle dieses Falles Messung und Umsetzung Beim Messen schießt der Radian Core-Tracker mit dem eingebauten Prisma den Laser auf die Zielkugel und verfolgt diese. Nachdem der Zielball in die zu testende Position passt, kann der Tracker manuell oder automatisch räumliche Daten zur Zielposition messen und sammeln. Nach der Datenerfassung werden diese synchron an das Laptop-Terminal übertragen. In der Messsoftware dient es der Nachanalyse. Abbildung 4: Parallelitätstestbericht der Ober- und Unterseite Abbildung 5: Prüfbericht zur Genauigkeit der Position des Flanschlochs der Schweißplatte direkt über dem Teil Abbildung 6: Prüfbericht der Lochposition auf der Schweißplatte an der Seite der Teile Abbildung 7: Höhenunterschiedsgröße der Gesamtebene der Teile Messergebnisse 1. Durch die Messung der Polyworks-Software und des API-Lasertrackers kann die für alle Schweißplattenlöcher erforderliche Genauigkeit und die Genauigkeit der Ebene erreicht werden; 2. Automatisierte Berichterstellung: Durch die schnelle Berichterstellung der Polyworks-Software können die Messanforderungen der Endkunden erfüllt werden; 3. Die drahtlose Übertragungsfunktion des Trackers und der sinnvolle Einsatz von Zubehör haben die Arbeitseffizienz beim Gerätetransfer erheblich verbessert. Hinweis: Zusätzlich zur Verwendung der Polyworks-Messsoftware in diesem Fall kann der API-Lasertracker auch mit den meisten Messsoftware auf dem Markt kompatibel sein (wie SA, Metrolog, Verisurf usw.); Darüber hinaus hat API M auch unabhängig entsprechend den Eigenschaften des Instruments entwickelt und mit Front-Line-Anwendungen kombiniert. Die Messsoftware easurePro kann auf die Kompatibilität von API-Messgeräten der gesamten Serie und der integrierten Datenanalyse angewendet werden. Kundenkommentare „Die Messung und das Schema von API haben es uns ermöglicht, einen Weg zu finden, dieses große Werkstück zu vermessen, das heißt, dieses große Werkstück zu messen und die Größe des Werkstücks während des Bearbeitungsprozesses zu kontrollieren. Wir sind zuversichtlicher, den Folgeauftrag zu übernehmen.“ Abbildung 8: Komplettes Sortiment an Lasertrackern der Marke API (Modelle von links nach rechts: Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLT&iLTx) Mehr Expansion Neben dem in diesem Fall verwendeten Lasertracker des Modells Radian Core umfasst die gesamte Serie der API-Lasertracker auch: - Radian Pro, integrierter IFM/ADM Dual-Laser, Messdaten rückverfolgbar; - Radian Plus realisiert die Kompatibilität und Anpassung der Sonde und des sechsdimensionalen Zubehörs auf Basis von Radian Core; - iLT/iLTx reduziert auf der Grundlage der vollständig drahtlosen Messung die Gesamtgröße des Lasertrackers um 50 % (im Vergleich zur Radian-Serie), und das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbaren Eigenschaften voll zur Geltung kommen, völlig zufriedenstellend und geeignet für Ausgehen, im Freien, enge Räume, die Integration mehrerer Maschinen und andere Anwendungsumgebungen. Abbildung 9: Radian-Lasertracker und iLT-Lasertracker Über API Die Marke API wurde 1987 von Dr. Kam Lau in Rockwell, Maryland, USA gegründet. Sie ist der Erfinder von Lasertrackern und hält zahlreiche Patente für die weltweit führende Messtechnologie. Es ist führend auf dem Gebiet der Präzisionsmesstechnik. Seit seiner Gründung engagiert sich API im Bereich Maschinenbau. In der Forschung, Entwicklung und Produktion dichter Messgeräte und Hochleistungssensoren werden die Produkte in fortschrittlichen Fertigungsbereichen auf der ganzen Welt häufig eingesetzt und nehmen eine führende Position bei den hochpräzisen Standards der Koordinatenmessung und Leistungsprüfung von Werkzeugmaschinen ein. Abbildung 10: Hauptgebäude der API Company

Über FDM 3D-Drucker Die FDM-Drucktechnologie (Fused Deposition Modeling) bezeichnet die Konstruktion dreidimensionaler Objekte durch schichtweises Stapeln thermoplastischer Materialien. Diese Technologie wird häufig im Bereich 3D-Drucker für Endverbraucher eingesetzt. Da bei dieser Technologie der Draht heiß geschmolzen und dann Schicht für Schicht gestapelt werden muss, entstehen unweigerlich Texturschichten auf den gedruckten Teilen. Wenn das Ebenenmuster nicht richtig gehandhabt wird, beeinträchtigt dies die Druckgenauigkeit und -details. Abbildung 1: Zeigt den Einfluss eines schlechten Schichtmusters Testanforderungen von FDM-3D-Druckern Basierend auf den Strukturmerkmalen und Betriebseigenschaften von FDM-3D-Druckern ist es beim Testen von FDM-3D-Druckern häufig erforderlich, Schlüsselindikatoren wie lineare Genauigkeit, Linearitätsgenauigkeit, vertikale Genauigkeit und Wiederholbarkeit zu testen, um die tatsächliche Leistung des getesteten 3D-Druckers umfassend zu bewerten und den überschüssigen Teil zu kalibrieren und zu korrigieren, um die Leistung des 3D-Druckers sicherzustellen und Druckprodukte herzustellen, die den Anforderungen entsprechen. Abbildung 2: 3D-Drucker und XD-Laser-Interferometer, die in diesem Fall getestet werden sollen Probleme, auf die Kunden stoßen Der 3D-Drucker des vom Kunden zu testenden Modells ist sehr klein und es gibt nicht viel Platz zum Aufbau der Testausrüstung. Gleichzeitig muss das konische Winkelreflektordesign aufgrund des engen Innenraums des 3D-Druckers klein und praktisch sein. Messen Sie gleichzeitig so viele Daten wie möglich unter der Bedingung, dass die Übertragungsklemme reduziert wird. Bevor der Kunde das API-Team zur Messung einlud, versuchte er viele Male, herkömmliche Laserinterferometer mehrerer Marken zum Testen zu verwenden, aber der Effekt war nicht ideal. API-Lösung und Vorteilsanalyse Nachdem wir die Testanforderungen und Erkennungsschwierigkeiten des Kunden vollständig verstanden haben, bietet API seinen Kunden eine Lösung für die Verwendung des XD Laser 3D-Laserinterferometers zum Testen des 3D-Druckers. Das XD Laser 3D-Laserinterferometer kann die Genauigkeit von Linearität und Linearität gleichzeitig in einer Installation ermitteln. Bei der Implementierung der oben genannten Detektion bietet sie gewisse Vorteile gegenüber herkömmlichen Laserinterferometern. In diesem Artikel werden die Probleme und Messschwierigkeiten erläutert, auf die Kunden bei der tatsächlichen Messung stoßen: 1. Zweipunktlicht Die gesamte Serie der XD-Laser-Laserinterferometer verfügt über ein kompaktes und hochintegriertes, optimiertes optisches Pfaddesign. Das Interferometer ist in den Host integriert. Es ist nicht erforderlich, ein separates Interferometer zu errichten. Es muss nur an zwei Punkten des Laserkopfes und des Ziels zum Licht installiert werden, wodurch die Probleme der komplexen optischen Pfadanpassung und des großen Platzbedarfs vermieden werden, die durch das Dreipunktlicht des herkömmlichen Laserinterferometers verursacht werden. Selbst wenn der Kunde in diesem Fall einen so kleinen 3D-Drucker vermisst, kann er dennoch reibungslos installiert und die Inspektionsarbeiten reibungslos abgeschlossen werden. Abbildung 3: Vergleich der linearen Messung des XD-Laserinterferometers (rechts) und des herkömmlichen Laserinterferometers (links) 2. Reduzieren Sie den Kosinusfehler effektiv Bei der Messung der linearen Genauigkeit benötigt das herkömmliche Laserinterferometer die Eigenschaften von Dreipunktlicht, was es anfälliger für Kosinusfehler macht (wie unten links in Abbildung 3 dargestellt). Beim Anpassen des Lichts kann das herkömmliche Laserinterferometer manuell auf das Dreipunktlicht zielen und die Anpassung kann sich nur auf den Lichtstärkebalken in der Betriebssoftware verlassen, was sehr leicht verursacht werden kann. Beim Anpassen des optischen Pfads entsteht ein relativ großer Winkel mit der Richtung der tatsächlichen Bewegungsachse, was zu einem großen Kosinusfehler führt, sodass der tatsächlich gemessene Wert kleiner als der tatsächliche Wert ist. Wenn das XD-Laserinterferometer zur Durchführung linearer Messungen verwendet wird, werden seine Zweipunkteigenschaften des Lichts durch die Anzeige digitaler Echtzeitparameter für die Geradheit ergänzt (wie in Abbildung 3 in der unteren rechten Ecke dargestellt), wodurch der Winkel zwischen dem Laserlicht und der Bewegungsachse in Form der Digitalisierung so weit wie möglich reduziert und die Auswirkungen des Kosinusfehlers erheblich verringert werden können. Niedrig. 3. Schnelle und effiziente Geradheitsmessung Bei Verwendung eines herkömmlichen Laserinterferometers zur Geradheitsmessung ist zusätzlich zur Interferometergruppe der Einsatz einer speziellen Geradheitsmessspiegelgruppe erforderlich. Bei der Justierung müssen zusätzlich zur Ausrichtung des Strahlengangs die Laser, die von den oberen/unteren (oder linken/rechten) zwei vertikalen Reflektoren getrennt sind, senkrecht zum Reflektor ausgerichtet sein; und selbst wenn die Messung der Geradheit oben und unten sowie links und rechts auf derselben Achse erfolgt, ist es erforderlich, die Spiegelgruppe erneut auszutauschen, die spezielle Spiegelgruppe zum Messen der Geradheit oben und unten sowie links und rechts zu verwenden und den optischen Pfad neu einzustellen; Um die Geradheit der drei Achsen zu messen, müssen Sie die Spiegelgruppe wechseln und den Strahlengang mindestens sechsmal anpassen. Wenn die Achse einen großen Hub hat (mehr als 4 Meter), muss sie ebenfalls ausgetauscht werden. Die Verwendung der Spiegelgruppe zur Messung der Geradheit über große Entfernungen ist relativ umständlich. Abbildung 4: Vergleich der Linearitätsmessung des XD-Laserinterferometers (rechts) und des herkömmlichen Laserinterferometers (links) Wenn Sie das XD-Laserinterferometer der Marke API zur Messung des Geradheitsfehlers verwenden, müssen Sie es nur an zwei Punkten installieren und den integrierten Hochleistungs-PSD-Verschiebungssensor verwenden, um die oberen, unteren sowie linken und rechten Geradheitsdaten problemlos gleichzeitig zu erfassen. Bei der Messung, wie in Abbildung 4 dargestellt, wird der vom XD-Laser-Host abgefeuerte Laser nach dem Auftreffen auf das Ziel in zwei Lichtstrahlen aufgeteilt, von denen einer vom Reflexionsgerät zur Messung linearer Daten zum Host zurückreflektiert wird und der andere in einen Hochleistungs-PSD-Sensor zur Messung von Linearitätsparametern aufgeteilt wird. Wie in den Koordinaten unten rechts in Abbildung 4 dargestellt, ist die Messung des Geradheitsparameters abgeschlossen, wenn der Laser den entsprechenden Koordinatenquadranten des PSD-Sensors trifft. Dann kann der PSD-Sensor das optische Signal in ein elektrisches Signal umwandeln und es dann über eine digitale Echtzeitanzeige an den Bediener zurückmelden, was einfach und benutzerfreundlich ist. Da das herkömmliche Laserinterferometer außerdem die Methode der Interferometergruppenanpassung zur Messung der Geradheitsdaten verwendet, darf das Licht während des gesamten Messvorgangs nicht abgeschnitten werden, so dass es normalerweise nur für die endgültige Auswertung der Geradheitsdaten verwendet werden kann und es schwierig ist, es in der Echtzeitanpassungsphase der Schieneninstallation anzuwenden. XD Laser trocken Da das Gerät einen Hochleistungs-PSD-Sensor zur Messung der Geradheitsparameter verwendet, gewährleistet es außerdem eine hervorragende dynamische Leistung bei präziser Messung. Es hat keine Angst vor leichten Unterbrechungen. Es kann die Geradheitsparameter in Echtzeit messen, lesen und anzeigen, die bei der Installation und Einstellung der Führungsschiene angewendet werden können. 4. Die Messung der Vertikalität ist bequem und einfach zu bedienen Ähnlich wie bei der Geradheitsmessung erfordern herkömmliche Laserinterferometer bei der Messung von Vertikalitätsfehlerparametern immer noch eine komplexe Anordnung der Spiegelgruppen und eine Anpassung des optischen Pfads. Da die Vertikalitätsmessung auf den Geradheitsparametern der beiden Achsen basiert, ist es bei Verwendung eines herkömmlichen Laserinterferometers zur Durchführung der Vertikalitätsmessung erforderlich, die Vertikalitätsmesskomponente auf der Grundlage der Messung der zweiachsigen Geradheitsspiegelgruppe hinzuzufügen. Daher müssen mehr optische Pfade aufgeteilt werden, um die Messung und das Lesen von Daten zu ermöglichen. Es ist nicht einfach, mehr als 10 optische Laserpfade anzupassen. Der Bediener muss über umfangreiche Einstellerfahrung und Handgefühl verfügen, um den optischen Pfad auf eine bessere Position einzustellen und Messungen durchzuführen. und um die Vertikalität der drei Achsen zu messen, sind drei solcher Installationseinstellungen der Spiegelgruppe und des optischen Pfads erforderlich, was relativ gering ist. Abbildung 5: Vergleich der Vertikalitätsmessung des XD-Laserinterferometers (rechts) und des herkömmlichen Laserinterferometers (links) Bei Verwendung des XD-Laserinterferometers zur Durchführung der Vertikalitätsmessung wurde aufgrund der Unterstützung seines leistungsstarken PSD-Sensors eine 1:1-Geradheitsmessung durchgeführt. Daher muss bei der Messung von Vertikalitätsparametern nur ein Fünfeckprisma in der entsprechenden Position installiert werden, um sicherzustellen, dass die 90-Grad-Drehung des Lasers erfolgt. Ja, es vermeidet den komplizierten Prozess der Spiegelgruppenumschaltung und optischen Pfadanpassung bei Verwendung herkömmlicher Laserinterferometer und verbessert die Messeffizienz erheblich. In Kombination mit dem tatsächlichen Messszenario des Kunden erfordert in diesem Fall zusätzlich zum obigen Vergleich auch die Verwendung einer Vielzahl komplexer Spiegelkombinationen einen großen Arbeitsbereich, und ein so kleiner 3D-Drucker kann keinen Platz für die Installation komplexer Spiegel bieten, was auch dazu führt, dass Kunden viele Marken und Modelle herkömmlicher Laserinterferometer verwenden, um reibungslos 3D zu erreichen. Der Grund für die Vertikalitätsmessung des Druckers. Abbildung 6: XD-Laserinterferometer Mehr Expansion In diesem Fall stellt API seinen Kunden das 3D-Laserinterferometer XD Laser zur Verfügung, das gleichzeitig installiert werden kann, um drei Parameter (d. h. X, Y, Z) gleichzeitig zu messen und die Messung und Erkennung von Geradheitsfehlern einfach zu realisieren. Zusätzlich zum 3D-Modell bietet Ihnen die Marke API entsprechend den unterschiedlichen Messanwendungsanforderungen der meisten Kunden auch 1D-, 5D- und 6D-Modelle von XD-Laserinterferometern, von denen das 6D-Modell sechs Parameter (X, Y, Z, Schwenkwinkel, Nickwinkel, Rollwinkel) gleichzeitig messen kann. Außerdem stehen Standard (Messgenauigkeit 0,5 μm/m) und Präzision (Messgenauigkeit 0,2 μm/m) zur Auswahl, die den Messanforderungen der täglichen Produktion und Labore voll und ganz gerecht werden. Abbildung 7: Die Messstelle dieses Falles Anwendung vor Ort Wie in Abbildung 7 dargestellt, ist es der Einsatzort des 3D-Laserinterferometers XD Laser der Marke API zur Messung und Prüfung kleiner FDM-3D-Drucker. Der kleine Empfangsspiegel wird mit dem Arbeitsmodus der Zweipunkt-Lichtinstallation kombiniert, der sich vollständig an die Messumgebung des Kunden anpasst und die Messanforderungen des Kunden erfüllt.

Projekthintergrund Kundenunternehmen: ein großes Produktionsunternehmen; Branche: High-End-Geräteherstellungsindustrie/Schwermaschinenverarbeitung; Anwendungsszenario: Präzisionsprüfung von großen Bohr- und Fräsbearbeitungszentren. Für die Bearbeitung großer Anlagenteile verfügt das Unternehmen über ein großes Bohr- und Fräsbearbeitungszentrum. Die Werkzeugmaschine führt gleichzeitig Fräsen, Bohren, Bohren und andere Prozesse durch. Um die Genauigkeit und Produktqualität der verarbeiteten Teile sicherzustellen, ist es notwendig, die Größengenauigkeit der Teile online und offline zu testen. Herausforderungen und Schmerzpunkte der Kunden 1. Supergroße Größenmessung: Teile können bis zu 5 Meter lang sein, und die herkömmliche Drei-Koordinaten-Messung kann die Messanforderungen der Online-Größenkontrolle und der großen Größe (wie Axialität, Parallelität usw.) von Teilen nicht erfüllen; 2. Online-Tests: Tests dienen nicht nur dazu, die Genauigkeit der Werkzeugmaschine zu überprüfen, sondern auch dazu, die Fehlerquelle schnell zu lokalisieren, den Status der Teile zu klären und schließlich die Genauigkeit und Größe der Teile sicherzustellen, nachdem sie vom Band kommen. 3. Komplexität der Werkstattumgebung: In der Werkstatt herrschen Vibrationen, Temperaturschwankungen und andere Störfaktoren, die eine Herausforderung für eine hochpräzise Messung darstellen. Abbildung 1: Radian Core Laser Tracker Abbildung 2: Lasertracker der API-Serie (von links nach rechts Modell: Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLT) Lösung Nach umfassender Evaluierung entschied sich der Kunde für das Lasertrackersystem API Radian Core als Lösung. Kernausrüstung: Der API Radian Core-Lasertracker verfügt über eine Messgenauigkeit im Mikrometerbereich und einen Messradius von bis zu 80 Metern, was den Anforderungen der Erkennung großer Werkzeugmaschinen gerecht wird. Hochpräzise Zielkugel (SMR): Wird zur Kontaktmessung verwendet und reflektiert den Laserstrahl. Tragbare Steuereinheit und Messsoftware: Wird zur Steuerung des Trackers, zur Datenerfassung und zur automatischen Erstellung von Analyseberichten verwendet. Umsetzung vor Ort 1. Prüfplanung und Geräteanordnung: Platzieren Sie den Lasertracker entsprechend der Größe der zu prüfenden Teile an einer Position, an der Sie den Hub jeder Achse sehen können. Der Radian Core-Lasertracker ist tragbar (Gerätegewicht <11 kg) und kann schnell an Montage- oder Werkstattstandorten eingesetzt werden. 2. Datenerfassung: Wählen Sie eine geeignete Trackerstation entsprechend den Messanforderungen der Teile aus, um die Größe des Wellenlochs zu messen. Durch die sinnvolle Anordnung der Transferstation wird die Bewegung der Trackerstation realisiert, was nicht nur die Genauigkeit der Station gewährleistet, sondern auch die erfassten Daten zusammenfügt. Durch das Temperaturkompensationssystem der Software wird das Problem gelöst, dass Teile nicht auf eine konstante Temperaturmessung warten müssen. Abbildung 3: Foto der Lasertracker-Messung vor Ort Datenanalyse und Berichtserstellung Analysieren Sie mithilfe der Polyworks-Messsoftware automatisch die technischen Anforderungen der von Kunden geforderten Teile, z. B. den Durchmesser jedes Lochs, die Koaxialitätsgröße und die relative Positionsgröße, entsprechend den erfassten räumlichen Koordinatendaten. Die Software generiert automatisch intuitive Analyseberichte (einschließlich Datenlisten, Kurvendiagramme, Fehlerwolkendiagramme usw.). Mit Ausnahme der in diesem Fall verwendeten Polyworks-Messsoftware kann der Lasertracker der API-Serie in großem Umfang auf die meisten Messsoftwares wie SA, Metrolog, Verisurf usw. angewendet werden. API hat auch unabhängig die Messsoftware MeasurePro entsprechend seinen eigenen Instrumenteneigenschaften und seiner Erfahrung mit Front-Line-Anwendungen entwickelt, die die integrierte Anwendung und einheitliche Datenanalyse der gesamten Geräteserie realisieren kann. Abbildung 4: Messdatenaufzeichnung und -analyse (Messbericht) Erfolge und Vorteile Nach der Einführung des Lasertrackersystems API Radian Core hat das Unternehmen bemerkenswerte Ergebnisse bei der Erkennung und Wartung großer Werkzeugmaschinen erzielt. 1. Die Erkennungseffizienz wurde erheblich verbessert: Im Vergleich zur herkömmlichen Erkennungsmethode wurde die Erkennungseffizienz um mehr als 70 % verkürzt. In der Vergangenheit dauerte es ein bis zwei Tage, bis die Genauigkeitsprüfung der Teile abgeschlossen war. Jetzt dauert sie nur noch eine halbe Stunde, was die Ausfallzeit der Werkzeugmaschine erheblich reduziert. 2. Hohe Erkennungsgenauigkeit und Zuverlässigkeit: Der Lasertracker bietet Messgenauigkeit im Mikrometerbereich und sein integriertes Temperaturkompensationsmodul kann die Auswirkungen von Umgebungstemperaturänderungen in der Werkstatt auf die Messergebnisse effektiv ausgleichen und so die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Testdaten gewährleisten; 3. Genaue Anleitung: Der automatisch generierte detaillierte Inspektionsbericht kann nicht nur den aktuellen Präzisionsstatus der Teile genau wiedergeben, sondern auch vorab den Bearbeitungsstatus der Werkzeugmaschine bestimmen und die Bearbeitungsparameter usw. kompensieren. Fazit und Ausblick Die Praxis zeigt, dass hochpräzise Lasertracker ein ideales Werkzeug sind, um die Probleme der Genauigkeit und Effizienz bei der Inspektion großer Werkzeugmaschinen und extrem großer Werkstückfertigungsteile zu lösen. Es kann nicht nur eine Vielzahl herkömmlicher Prüfwerkzeuge ersetzen und schnelle und genaue mehrdimensionale Messungen ermöglichen, sondern durch intuitive Datenanalyse auch genaue Anleitungen für die Gerätewartung bieten. Für Maschinenbaubetriebe ist es ein wichtiges Bindeglied auf dem Weg zum digitalen und intelligenten Qualitätsmanagement. Mit dem Fortschritt der Technologie wird in Zukunft die Integration von Lasertrackern und Werkzeugmaschinensteuerungssystemen enger werden, was voraussichtlich eine Echtzeit-Fehlerkompensation und eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis im Bearbeitungsprozess ermöglichen und die Entwicklung der mechanischen Bearbeitungsindustrie in Richtung ultrahoher Präzision und Intelligenz weiter vorantreiben wird.

Bucyrus 495HR Mining-Bagger und Wartungsübersicht Als wichtiges Großgerät im Tagebau übernimmt der Miningbagger Bucyrus 495HR schwere Aushub- und Ladeaufgaben. Durch den langfristigen Betrieb mit hoher Intensität sind Geräteteile anfällig für Verschleiß, Verformung und andere Probleme, was nicht nur die Arbeitseffizienz der Geräte beeinträchtigt, sondern auch Sicherheitsrisiken verursachen kann. Daher ist es sehr wichtig, die Geräte sorgfältig zu warten. Als fortschrittliches Messgerät spielt der Lasertracker mit seinen Vorteilen der hohen Präzision und des großen Messbereichs eine unersetzliche Rolle bei der Wartung von Bucyrus 495HR-Bergbaubaggern. Abbildung 1: Lasertracker der API-Markenserie (Modell von links nach rechts: Radian Plus / Radian Pro / Radian Core / iLT) Funktionsprinzip und Eigenschaften des Lasertrackers Der Lasertracker basiert auf dem laserinterferometrischen Entfernungssystem in Kombination mit dem Winkelmessgerät, das die dreidimensionalen Koordinaten des Zielpunkts in Echtzeit messen kann. Der von ihm ausgesendete Laserstrahl kann den Zielreflektor genau verfolgen und selbst in komplexen Industrieumgebungen schnell und genau Messdaten erhalten. Es zeichnet sich durch eine hohe Messgenauigkeit (bis zum Mikrometerbereich), einen großen Messbereich (normalerweise bis zu mehreren zehn Metern oder sogar Hunderten von Metern), eine gute Tragbarkeit usw. aus und eignet sich sehr gut für die Wartung und Messung großer Bergbaugeräte vor Ort. Einführung des Lasertrackers der API-Serie Der Lasertracker Radian Pro ist das Flaggschiffmodell der Radian-Serie der Marke API. Es integriert IFM- (Interferometerlaser) und ADM-Doppellaser (Absolutlaser). Die Rückverfolgbarkeit der Messdaten gewährleistet eine hochpräzise und qualitativ hochwertige Messung. Die Messrate des Radian Pro Lasertrackers kann 1000 Hz erreichen. Ob im statischen oder dynamischen Modus, es kann mehr als flüssig arbeiten und die Erkennungsanforderungen problemlos erfüllen. Darüber hinaus verfügt es über einen sehr großen Messbereich, der eine hochpräzise Messung von Werkstücken oder Messzielen im Umkreis von 160 Metern ermöglicht. Beim Messen schießt der Tracker mit dem eingebauten Prisma den Laser auf die Zielkugel und verfolgt diese. Nachdem der Zielball an die zu messende Position angepasst ist, kann der Tracker die räumlichen Daten der Zielposition manuell oder automatisch messen und sammeln. Nach der Erfassung der Daten werden diese synchron zur Messsoftware auf dem Laptop zur anschließenden Analyse übertragen. Zusätzlich zum Flaggschiff-Modell Radian Pro bietet die Marke API auch verschiedene Modelle von Laser-Tracker-Produkten an, um den Messanforderungen weiterer Bereiche und Anwendungsszenarien gerecht zu werden: Während Radian Plus und Radian Core hochpräzise Messungen ermöglichen, realisieren sie eine batteriebetriebene und drahtlose Datenübertragung und ermöglichen so eine wirklich vollständig drahtlose Präzisionsmessung großer Größen. Abbildung 2: Radian Plus Lasertracker (links) und iLT Lasertracker (rechts) Der neu eingeführte iLT-Lasertracker reduziert die Gesamtgröße des Lasertrackers aufgrund der vollständig drahtlosen Messung noch einmal um 50 % (im Vergleich zur Radian-Serie). Das Gewicht der gesamten Maschine beträgt nur 4,9 kg, wodurch die tragbare Eigenschaft voll zum Tragen kommt, sie ist voll zufriedenstellend und eignet sich zum Ausgehen, im Freien, auf engstem Raum, zur Integration mehrerer Maschinen und für andere Anwendungsumgebungen. Abbildung 3: Einsatzort des iLT-Lasertrackers Die spezifische Anwendung von Lasertrackern in verschiedenen Aspekten der Wartung 1. Maßprüfung von Strukturbauteilen In der frühen Phase der Wartung müssen die Abmessungen der strukturellen Teile des Baggers wie Raupenrahmen, Arm, Schaufelstange usw. getestet werden. Messen Sie mit dem Lasertracker die wichtigsten Größenparameter dieser Teile wie Länge, Breite, Höhe, Öffnung usw. und vergleichen Sie sie mit der Standardgröße in der Konstruktionszeichnung, um zu beurteilen, ob die Teile abgenutzt, deformiert usw. sind. Messen Sie beispielsweise beim Raupenrahmen genau die Position und Größe des Installationslochs, um die Genauigkeit der Ketteninstallation sicherzustellen Vermeiden Sie einen abnormalen Betrieb der Ausrüstung, der durch eine unsachgemäße Installation der Schiene verursacht wird. 2. Installation und Kalibrierung der Ausrüstung Nach der Gerätemontage oder dem Teileaustausch sind eine präzise Installation und Kalibrierung erforderlich. Der Lasertracker kann die Koordinaten von Schlüsselpositionen wie dem Drehzentrum des Baggers, dem Gelenkpunkt des beweglichen Arms, dem Gelenkpunkt der Schaufelstange usw. messen, um die relative Positionsgenauigkeit zwischen den Komponenten sicherzustellen. Nehmen Sie als Beispiel die Installation des beweglichen Arms: Durch die Messdaten des Lasertrackers können der Installationswinkel und die Position des beweglichen Arms an die Konstruktionsanforderungen angepasst werden, um die Koordination der Bewegung verschiedener Teile des Baggers während der Arbeit sicherzustellen und die Arbeitseffizienz und Stabilität zu verbessern. 3. Erkennung der Formtoleranz wichtiger Teile Für einige wichtige Teile des Baggers, wie Hydraulikzylinder, Getriebe usw., ist es notwendig, ihre Formtoleranz zu testen. Der Lasertracker kann die Toleranzparameter Zylindrizität, Ebenheit, Geradheit und andere Formtoleranzen messen. Nehmen wir als Beispiel den Hydraulikzylinder: Durch Messung der Zylinderform des Zylinders wird beurteilt, ob sich der Hydraulikzylinder nach längerem Gebrauch verformt. Wenn die Verformung den zulässigen Bereich überschreitet, sollte sie rechtzeitig repariert oder ersetzt werden, um die normale Betriebsleistung des Hydraulikzylinders sicherzustellen. 4. Überwachung des Betriebsstatus der Ausrüstung Im Probebetrieb nach Abschluss der Überholung kann der Lasertracker auch zur Überwachung des Betriebszustands der Anlage eingesetzt werden. Durch die kontinuierliche Messung der Verschiebung, Vibration und anderer Parameter der wichtigsten Teile der Ausrüstung während des Betriebs können Sie den Betriebsstatus der Ausrüstung analysieren und potenzielle Fehlerrisiken rechtzeitig erkennen. Messen Sie beispielsweise das Ausmaß der Erschütterungen der Drehplattform während des Rotationsvorgangs. Wenn das Rütteln ungewöhnlich stark zunimmt, kann dies ein Hinweis darauf sein, dass ein Problem mit der Drehstütze vorliegt, das weiter überprüft und behoben werden muss. Abbildung 4: Die Messstelle dieses Falles Messstelle und Analyse In einem Kohlebergwerk unter freiem Himmel kam es bei einem Bergbaubagger vom Typ Bucyrus 495HR nach einer gewissen Nutzungsdauer zu einem Rückgang der Grableistung und zu instabilen Arbeiten. Mit dem Lasertracker führt das Wartungspersonal eine umfassende Inspektion der Anlage durch. Durch Messungen wurde festgestellt, dass die Position des Gelenkpunkts des beweglichen Arms verschoben war, was zu einer Abweichung in der Bewegungsbahn des beweglichen Arms während der Arbeit führte. Anhand der Messdaten des Lasertrackers hat das Wartungspersonal das Scharnier des beweglichen Arms angepasst und kalibriert, um den beweglichen Arm wieder in die richtige Installationsposition zu bringen. Nach der Reparatur haben sich die Aushubkraft und die Arbeitsstabilität des Baggers wieder normalisiert, wodurch Produktionsausfälle aufgrund von Geräteausfällen effektiv vermieden werden. Abbildung 5: Die Messstelle dieses Falles Abschluss Bei der Wartung des Bergbaubaggers Bucyrus 495HR hat der Lasertracker seine Vorteile hoher Präzision und Effizienz in allen Aspekten unter Beweis gestellt, von der Erkennung der Größe von Strukturteilen über die Installation und Kalibrierung von Geräten bis hin zur Erkennung der Formtoleranz wichtiger Komponenten und der Überwachung des Betriebsstatus. Durch den Einsatz von Lasertrackern können die Wartungsqualität und -effizienz von Bergbaubaggern verbessert, die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert, die sichere Produktion und der effiziente Betrieb von Tagebaubergwerken gewährleistet und starke technische Unterstützung für die Ausrüstungswartung in der Bergbauindustrie bereitgestellt werden.

Über die schnelle Erkennung von CNC-Werkzeugmaschinen Der Zeitaufwand ist für produzierende Unternehmen von großer Bedeutung. Daher ist die Kontrolle der Zeitkosten in allen Aspekten der Produktion auch für moderne Unternehmen das entscheidende Glied, um Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern. Bei Kernproduktionsanlagen wie CNC-Werkzeugmaschinen hängt jede Minute und jede Sekunde ihres Starts oder Stopps mit dem wirtschaftlichen Nutzen des Unternehmens zusammen. Die Minimierung der Ausfallzeiterkennung und der Wartungszeit ist zu einem Schlüsselfaktor für die Reduzierung der Zeitkosten geworden. Präzise und effiziente Erkennung und schnelle Leistungsbewertung von CNC-Werkzeugmaschinen In Kombination mit den Anforderungen moderner Unternehmen an die schnelle Bewertung und Prüfung von CNC-Werkzeugmaschinen kann das von der Marke API eingeführte drahtlose Club-Instrument speziell die schnelle Erkennung und Bewertung der Leistung von Werkzeugmaschinen in Anwendungsszenarien realisieren, einschließlich, aber nicht beschränkt auf: Werksinspektion und Abnahme neuer Werkzeugmaschinen, tägliche Stichprobeninspektion von Werkzeugmaschinenausrüstung, Fehlerbehebung bei Werkzeugmaschinenausrüstung, Kalibrierung nach Umzug oder Überholung und Optimierung von Verarbeitungsprozessen. API-Wireless-Club-Messgerät Das drahtlose Kugelstabmessgerät API ist eine hochwertige Lösung zur schnellen Erkennung und Bewertung von CNC-Werkzeugmaschinen. Sein Funktionsprinzip besteht darin, die beiden Enden des Kugelstabs an der Spindel und der Werkbank der Werkzeugmaschine (oder an der Spindel und dem Revolver) zu installieren, die durch die zweiachsige Bewegung gebildete Kreisbahn zu messen und diese Bahn mit der Standard-Kreisbahn zu vergleichen und zu analysieren, um die Art und Amplitude des von der Werkzeugmaschine erzeugten Fehlers zu bewerten. Abbildung 1: API-Wireless-Club-Messgerät Messbare Elemente Das drahtlose Ballschlägermessgerät API ermöglicht mit einer Vielzahl gezielter Messzubehörteile eine schnelle Messung und umfassende Auswertung wichtiger Fehlerparameter wie Rückwärtsspaltfehler der Werkzeugmaschine, Geradheitsfehler, Vertikalitätsfehler, Skalenfehlanpassungsfehler, Gleitfehler, Servofehler, Kriechfehler usw. Abbildung 2: API-Club-Messgerät und Verlängerungsstab sowie anderes funktionelles Erweiterungszubehör Anwendung und Eigenschaften Das drahtlose API-Clubmessgerät kann in großem Umfang auf alle Arten von CNC-Drehmaschinen, vertikalen/horizontalen Bearbeitungszentren usw. angewendet werden und kann Fehler von Werkzeugmaschinen und Servosystemen innerhalb eines 360-Grad-Pfadbereichs messen, identifizieren und diagnostizieren. Es nutzt die batteriebetriebene und Bluetooth-Datenübertragung, um eine Betriebsdauer von 8 Stunden zu erreichen und wirklich eine reibungslose drahtlose Messung und Datenübertragung zu ermöglichen. Das kompakte Gehäuse und die Formgebung machen es aufgrund seiner hohen Leistung vollständig für verschiedene Messumgebungen geeignet. Selbst auf kleinem Raum kann die ultimative Erkennungsleistung voll ausgeschöpft werden. Hauptleistungsparameter: Auflösung: 0,075 μm Genauigkeit: ±(0,5+0,1%L)μm Bereich: ±1,5 mm Abtastrate: 1000 Hz Abbildung 3: Einsatzort des API Wireless Club Meters Einfache und komfortable Bedienung Die von API entwickelte VeriCal-Software verfügt in Kombination mit praktischen Anwendungen über klare Markierungen und klare Hinweise, die mit dem Vermesser zusammenarbeiten können, um die Erfassung und Analyse von Erkennungsdaten intuitiv zu realisieren, die Ursache des Problems schnell zu finden, ein Fehlerdiagramm zu zeichnen und einen Testbericht zu erstellen. Abbildung 4: Datenanalyseschnittstelle der Club-Meter-Software Abbildung 5: Einsatzort des API Wireless Club Meters (mit verlängertem Schläger) Komplette Kombinationslösung zur Werkzeugmaschinendiagnose Neben dem drahtlosen Club-Messgerät umfasst die MTC-Produktreihe (Machine Tool Calibration) der Marke API auch: XD-Laser-Laserinterferometer (sorgt für eine effiziente Kalibrierung von 21 Parameterfehlern von Werkzeugmaschinen, 5-fache Effizienzsteigerung), Schwenkcheck-Winkelpendeltester (löst das Problem des Eckenfehlers aller Werkzeugmaschinen, einschließlich ABC-Winkel) und SpindleAnalyzer-Spindelanalysator (zur Echtzeitüberwachung und -analyse von Spindeldynamik- und thermischen Verformungsfehlern). Es garantiert die hochpräzise Leistung von CNC-Werkzeugmaschinen in jeder Hinsicht und schützt Ihre Produktion. Abbildung 6: Einführung in die Produkte und Eigenschaften der API-Werkzeugmaschinenkalibrierungsserie Über API Die Marke API wurde 1987 von Dr. Kam Lau in Rockwell, Maryland, USA gegründet. Sie ist der Erfinder von Lasertrackern und hält zahlreiche Patente für die weltweit führende Messtechnologie. Es ist führend auf dem Gebiet der Präzisionsmesstechnik. Seit seiner Gründung engagiert sich API im Bereich Maschinenbau. In der Forschung, Entwicklung und Produktion dichter Messgeräte und Hochleistungssensoren werden die Produkte in fortschrittlichen Fertigungsbereichen auf der ganzen Welt häufig eingesetzt und nehmen eine führende Position bei den hochpräzisen Standards der Koordinatenmessung und Leistungsprüfung von Werkzeugmaschinen ein. Abbildung 7: Hauptgebäude der API Company

Informationen zum Auftragsmessdienst Im Bereich der Industrie und des verarbeitenden Gewerbes beziehen sich Auftragsmessdienstleistungen in der Regel darauf, dass der Dienstleister Messgeräte und professionelle Anwendungstechniker vor Ort beim Kunden bereitstellt, Messpläne gemäß den festgelegten Bedürfnissen des Kunden formuliert, Messungen an den Messzielen durchführt und professionelle Messberichte erstellt. Darüber hinaus umfassen Vertragsmessdienstleistungen auch Geräteleasing, Gerätewartung, Personalschulung, Datenanalyse usw. Da Präzisionsmessgeräte auf Industrie-/Laborniveau in der Regel relativ teuer sind, können produzierende Unternehmen Auftragsmessdienste nutzen, um Messlösungen nach Bedarf anzupassen, um so die Kosten für Gerätebeschaffung, Personalschulung, Ausbildung von Fachkenntnissen und andere Kosten zu eliminieren, einen Mehrwert für die Produktion zu schaffen und die Effizienz zu steigern. API ist ein vertrauenswürdiger Anbieter von Präzisionsmessdiensten. Im Bereich der Auftragsmessdienstleistungen hat API als Hersteller von präzisen dreidimensionalen Messgeräten, repräsentiert durch Lasertracker, viele Vorteile bei der Bereitstellung von Auftragsmessdienstleistungen: · API ist der Erfinder des Lasertrackers und hält eine Reihe von Patenten für die weltweit führende Messtechnologie. Es ist führend auf dem Gebiet der Präzisionsmesstechnik; · Seit seiner Gründung widmet sich API stets der Forschung, Entwicklung und Produktion von Präzisionsmessgeräten und Hochleistungssensoren im Bereich des Maschinenbaus. Die Produkte werden in fortschrittlichen Fertigungsbereichen auf der ganzen Welt häufig eingesetzt und nehmen eine führende Position bei den hochpräzisen Standards der Koordinatenmessung und der Leistungsprüfung von Werkzeugmaschinen ein. · API Company verfügt über ein Team erfahrener und kompetenter Ingenieure, die ständig fortschrittliche und innovative Produkte entwickeln, um den Anforderungen der sich schnell entwickelnden Industrietechnologie gerecht zu werden. API ist ein aktiver Teilnehmer und wichtiger technischer Partner in vielen Projekten der US-Bundesregierung, von Unternehmen und der wissenschaftlichen Forschung und genießt aufgrund seiner bisherigen Erfolge einen hohen Ruf auf dem Gebiet der internationalen Präzisionsmessung. Gleichzeitig ist API Mitglied von ASME B5.54, beteiligt sich an der Vorbereitung von B89.4.19, stellt Kalibrierungsmethoden für das B89.4.19-Kalibrierungssystem bereit und ist Mitglied des B89.4.19-Messsystems. Die Markenmessprodukte wurden vom US National Bureau of Standards (NIST) zertifiziert und werden häufig in PTB, NIM, MNIJ und anderen international renommierten Messinstituten eingesetzt. Alle API-Messprodukte erfüllen den ISO17025-Zertifizierungsstandard (Zertifikatsnummer: 2229.02). In vielen namhaften internationalen Kooperationen und nationalen Schlüsselprojekten wurde API eingeladen, messtechnische Produkt-/Dienstleistungslösungen bereitzustellen. Abbildung 1: Einsatzort der Laser-Tracker-Messung Die wichtigsten von API bereitgestellten Messdienste 1. Lasertracker-Messdienst API kann Ihnen statische und dynamische hochpräzise 3D- und 6D-Messdienste auf Basis von Lasertrackern anbieten. API ist der Erfinder und Hersteller von Lasertrackern. Seit fast einem halben Jahrhundert hat das Unternehmen die Leistung von Lasertrackern kontinuierlich verbessert, die Anwendungsbereiche erweitert und die Entwicklung der Lasertracker-Präzisionsmessbranche vorangetrieben. Der API-Lasertracker-Messdienst bietet Ihnen Lösungen wie Größenerkennung, Fehleranalyse, Datenverarbeitung, Identifizierung von Inspektionswerkzeugen, Werkzeugeinstellung, Installationsanleitung für Produktionslinien, Industrieroboterkalibrierung, Fehlerkompensation bei großen Werkzeugmaschinen und andere Bereiche. Der API-Lasertracker verfügt außerdem über eine extrem hohe Messgenauigkeit, einen supergroßen Messbereich, zuverlässige Arbeitsstabilität, ein kleines und tragbares kompaktes Design, das in Fabrik-, Feld- und Laborumgebungen weit verbreitet ist und mit SpatialAnalyzer, Polyworks, Bui ltIT, Verisurf und anderen internationalen allgemeinen Messsoftwareprogrammen zusammenarbeitet, die für Messvorgänge verwendet werden. Zu den anwendbaren Bereichen gehören: · Besonders anwendbar in allen Bereichen, in denen es um großformatige Präzisionsgeometriemessungen geht; · Flugzeugtönungsinspektion im Luft- und Raumfahrtbereich, Größen- und Formerkennung von Teilen, Anleitung zum Andocken des Rumpfes, Anleitung zum Präzisionssprühen des Rumpfes, Anleitung zur Positionierung und Installation der Produktionslinie, UAV-Flugbahn-Echtzeitüberwachung; · Größen- und Formprüfung von Teilen im Automobilbau, Rohbauprüfung, Prüfung von Werkzeugvorrichtungen, Prüfung und Kalibrierung von Prüfwerkzeugen, Installationsanleitung für Wachstumslinien; · Im Bereich der Schiffsherstellung: Erkennung von Komponentengröße und -form, Erkennung von Parallelität von Gleitschienen, Erkennung von Propellern, Anleitung zum Andocken von Komponenten sowie Wartung und Inspektion des Rumpfes; · Erkennung der Wagenkastengröße, Weißkörpererkennung, Erkennung von Zugdrehgestellen und Prüfung der Gleisparallelität und -ebenheit im Bereich der Herstellung von Eisenbahnlokomotiven; · Im Bereich der Schwermaschinenfertigung: Erkennung von Komponentengröße und -form, Erkennung von Führungsschienen, Erkennung der Koaxialität von Gelenkpunkten, dynamische Verfolgung und Messung von Bewegungsbahnen; · Erkennung des Statorrotors eines Generators, Erkennung von Turbinenblättern, Erkennung des Lochgrades von Windkraftnaben, Erkennung von Rotorblättern von Windkraftanlagen, Inspektion von Kernkraftleitungen, Anleitung zur Positionierung von Anlageninstallationen im Energiebereich; · Prüfung von Walzwerken in Stahlwerken, Bewertung, Diagnose und Prüfung vor der Walzeneinstellung und -reparatur; · Inspektion und Einstellung der Rollen der Lithiumbatterie-Produktionswickelmaschine, Installation der Produktionslinie und Positionierungsanleitung; · Industrieroboterkalibrierung und räumliche Fehlerkompensation für große Werkzeugmaschinen; · Kalibrierung von Lenkeinrichtungen in verschiedenen Bereichen der allgemeinen Fertigung, dynamische Messung und Kalibrierung von AGV-Wagen, Messung und Echtzeitüberwachung von 6 Freiheitsgraden (6DoF) von zu messenden Objekten, Erkennung von Positionierung/Linearität/Ebenheit/Vertikalität/Parallelität/Winkel/Geschwindigkeitsbeschleunigung usw.; · Präzise dynamische Verfolgung und Überwachung im Bereich der wissenschaftlichen Forschung, groß angelegter Präzisionsmessungen, Erkennung im Produktionsprozess optischer Komponenten von Präzisionsinstrumenten und Genauigkeitsverbesserung von Roboterwerkzeugmaschinen; · Und mehr... Abbildung 2: Anwendungsszenario der 9D-Lidar-Messung 2. Lidar-Service zur berührungslosen Präzisionsmessung Das 9D-Lidar von API ist eine hervorragende Lösung für berührungslose großformatige Präzisionsmessungen auf Basis der optischen Frequenzbereichsinterferenztechnologie. Für die Messung großer Ziele, die für Menschen schwer zu berühren sind, wird API 9D Lidar für berührungslose Scan-Messvorgänge verwendet, was den Benutzeranforderungen perfekt gerecht wird. Dieser Messservice eignet sich besonders für die Vermessung von Automobilrahmen und die Vermessung oder Montage großer Teile (z. B. Flugzeugteile). Abbildung 3: Website des Roboterkalibrierungs- und Messservices Abbildung 4: Servicestandort für Werkzeugmaschinenkalibrierung und -messung 3. Kalibrierungs- und Messservice für Werkzeugmaschinen/Roboter API kann Ihnen Kalibrierungs- und Testdienste für verschiedene Werkzeugmaschinen anbieten. Fast ein halbes Jahrhundert Forschung zu Werkzeugmaschinenfehlern und technischer Akkumulation haben API-Experten-Servicelösungen für Werkzeugmaschinentests geschaffen. Professionelle Messdienstleister und hochpräzise Instrumente und Geräte können für Sie verschiedene Fehlerprobleme bei der Herstellung oder dem Einsatz von Werkzeugmaschinen lösen: · Das Fehlerproblem von 21 Parametern von Werkzeugmaschinen perfekt lösen; · Lösen Sie das Problem des Eckenfehlers aller Werkzeugmaschinen, einschließlich ABC-Winkel; · Echtzeitüberwachung der Spindeldynamik der Werkzeugmaschine und des thermischen Verformungsfehlers; · Schnelle Erkennung der umfassenden statischen/dynamischen CNC-Genauigkeit; · Genauigkeitsverbesserung großer mehrachsiger Werkzeugmaschinen (Raumfehlerkompensation); · Kalibrierung von Industrierobotern; · Und mehr... Bei den beim API-Werkzeugmaschinentest verwendeten Instrumenten und Geräten handelt es sich allesamt um gezielte Prüfinstrumente, die auf der Grundlage der umfangreichen Technologiesammlung der API-Werkzeugmaschinentestbranche entwickelt und hergestellt werden. Sie zeichnen sich außerdem durch Genauigkeit und hohe Effizienz aus. Diagnostizieren Sie schnell die Fehlerparameter der Werkzeugmaschine, reduzieren Sie effektiv Ausfallzeiten und schützen Sie Ihre Produktion: · Erkennung der Positionierungsgenauigkeit und der wiederholten Positionierungsgenauigkeit; · Erkennung einer Rückwärtslücke; · Erkennung der X-, Y- und Z-Achsen; · Erkennung der Vertikalität; · Erkennung der Parallelität der Führungsschiene; · Erkennung von Ebenheit; · Erkennung von Diagonalen; · Erkennung der Geschwindigkeitsbeschleunigung der Werkzeugmaschine; · Winkelfehlererkennung der rotierenden Werkbank; · Erkennung von Spindeldynamik und thermischen Verformungsfehlern; Abbildung 5: Remote-Schulungsstandort 4. Schulung des Messsoftware-/Hardwarepersonals Als führender Hersteller und Lieferant von Präzisionsmessgeräten in der Branche ist API gut darin, Kunden darin zu schulen, wie sie die beste Leistung der Geräte erzielen, und sie in relevanten Softwarefunktionen zu schulen. Die Schulung kann im API Training Center (China: Peking, Shanghai, Suzhou, Chengdu) oder beim Kunden vor Ort durchgeführt werden. Kunden müssen den Schulungstest bestehen und anschließend das von API ausgestellte Schulungsabschlusszertifikat erhalten. API bietet Ihnen eine umfassende Palette an Software-/Hardware-Schulungen für Mess- und Testprodukte, darunter: Radian-Lasertracker, XD-Laserinterferometer, Spindelanalysator Spindleanalyzer, Winkelpendeltester Swivelcheck, Gelenkarm der Arm-Serie, Club-Messgerät, Rapidscan-Scanner, Spatial Analyzer, Polyworks, Verisurf, Metrologic usw. Erfahrene Anwendungsingenieure unterrichten vor Ort, tauschen Messerfahrungen aus und beantworten gleichzeitig Ihre praktischen Fragen. 5. Ausrüstungsleasing Wir bieten Ihnen gut gewartete, für alle Arbeitsbedingungen geeignete, vielfältige Messanforderungen erfüllende und preisgünstige Mietdienstleistungen für Präzisionsmessgeräte und bieten Ihnen eine Rundum-Garantie für Ihre reibungslose Messung. · Radian Pro Lasertracker · Radian Plus Laser Tracker · Radian Core-Lasertracker · ActiveTarget · STS sechsdimensionaler intelligenter Sensor · Intelligente vProbe-Sonde für versteckte Punkte · Intelligente Scansonde iScan3D · Rapidscan schneller optischer Scanner · Armgelenkarm · XD-Laserinterferometer · Winkelpendelprüfgerät „Swivelcheck“. · SpindleAnalyzer Spindelanalysator · Ballschlägeranzeige Vor-Ort-Anzeige einiger API-Vertragsmessdienste: Abbildung 6: Standort zur Erkennung der Parallelität/Ebenheit der Roboterschiene Abbildung 7: Einsatzort der Roboterkalibrierung Abbildung 8: Teststandort für Turbinenrotorriemen und Wellendurchmesser Abbildung 9: Wartungs- und Messstandort für Dampfturbinen Abbildung 10: Messstelle für Baumaschinenteile Abbildung 11: Walzenmaschinen, Servicestandort für die Messung der Walzenvertikalität Abbildung 12: Kalibrierungs- und Messservicestandort eines Bohr- und Fräsbearbeitungszentrums API Precision Measurement Service – Behandeln Sie jede Messung mit Fokus und Genauigkeit und zahlen Sie jedes Vertrauen mit Genauigkeit und Effizienz zurück!